اکسایش بنزیل

اکسایش بنزیل

اکسایش بنزیل

تکنیکهای عمومی

مواد شیمیایی و حلالهای بکار رفته از شرکت مرک آلمان و فلوکای سوئیس تهیه شدند.

رزین تبادل آنیونی بازی قوی Dowexl –x8 بایون مخالف کلرید و 8% دی وینیل بنزین بعنوان عامل اتصال عرضی و ساختار ژلی بامش 50-20 از شرکت فلوکا و بامش از شرکت مرک آلمان  تهیه شد.

از آنجائیکه محصول واکنشها شناخته  شده می باشند. شناسایی  آنها از روی نقطه ذوب خود محصول یا مشتق 2 و 4  دی نیتروفنیل هیدرازون یا طیف زیر قرمز آنها صورت گرفت .

عنوان

اکسایش بنزیل

این فایل با فرمت word و آماده پرینت می باشد.

فهرست مطالب

اکسایش بنزیل 0

تکنیکهای عمومی 1

تهیه واکنشگر پرمنگنات تثبیت شده بر روی رزین تبادل آنیونی Dowex1-x8 و تعیین ظرفیت رزین نسبت به آنیون پرمنگنات : 1

روش عمومی اکسایش الکلهای بنزیلیک و آلیفاتیک توسط 50-20 DMn در حلال: 3

اکسایش بنزیل الکل بعنوان یک نمونه از الکلهای بنزیلیک توسط 50-20 DMn در حلال: 3

روش عمومی اکسایش الکلهای بنزیلیک و آلیفاتیک توسط PDMn در حلال: 4

اکسایش بنزیل الکل بعنوان یک نمونه از الکلهای بنزیلیک توسط PDMn در حلال: 4

روش عمومی اکسایش آسیلوئینها توسط 50-20 DMn در حلال: 5

اکسایش بنزوئین توسط50 –20  DMn بعنوان یک نمونه از آسیلوئینها در حلال: 6

روش عمومی اکسایش آسیلوئینها توسطPDMn در حلال: 6

اکسایش بنزوئین توسط PDMn بعنوان یک نمونه از آسیلوئینها در حلال: 6

اکسایش رقابتی بین بنزیل الکل و بنزهیدرول بعنوان یک نمونه از واکنشهای رقابتی توسط 50-20DMn در حلال: 7

روش عمومی اکسایش الکلهای بنزیلیک و آلیفاتیک توسط    DMn در شرایط بدون حلال: 8

اکسایش بنزیل الکل بعنوان یک نمونه از الکلهای بنزیلیک توسط    DMn در شرایط بدون حلال: 8

اکسایش رقابتی بین بنزیل الکل و بنزهیدرول بعنوان یک نمونه از واکنشهای رقابتی توسط    DMn در شرایط بدون حلال: 9

روش عمومی اکسایش الکلهای بنزیلیک و آلیفاتیک توسط    DMn در شرایط بدون حلال و تحت تابش امواج ماکروویو: 9

اکسایش بنزیل الکل بعنوان یک نمونه از الکلهای بنزیلیک توسط      DMn در شرایط بدون حلال و تحت تابش امواج ماکروویو: 10

اکسایش رقابتی بین بنزیل الکل و بنزهیدرول بعنوان یک نمونه از واکنشهای رقابتی توسط    DMn در شرایط بدون حلال و تحت تابش امواج ماکروویو: 11

هدف: 11

بررسی روش تهیه اکسنده تثبیت شده بر پایه آنیون پرمنگنات بر روی رزین تبادل آنیونی: 12

روش شناسایی آنیون پرمنگنات تثبیت شده بر روی رزین تبادل آنیونی : 12

بررسی خاصیت اکسندگی  رزین تبادل آنیونی Dowex1-x8 حامل آنیون پرمنگنات (DMn) 13

بررسی واکنش اکسایش در شرایط حلال: 13

جدول (3-1): بررسی اکسایش بنزیل الکل در حلالهای مختلف تحت شرایط رفلاکس 13

جدول (3-2): نتایج اکسایش ترکیبات مختلف توسط DMn در حلال و در شرایط رفلاکس 14

جدول (3-3) 15

جدول (3-4): اکسایش ترکیبات مختلف توسط PDMn در حلال و شرایط رفلاکس 17

جدول (3-5): اکسایش انتخابی الکلها توسط DMn در حلال 18

بررسی واکنشهای اکسایش توسط   DMn شرایط بدون حلال: 18

جدول (3-6): اکسایش الکلهای مختلف توسط DMn در شرایط بدون حلال 19

جدول (3-7): اکسایش رقابتی برخی از ترکیبات توسط      DMn در شرایط بدون حلال 20

بررسی واکنشهای اکسایش توسط   DMn در شرایط بدون حلال و تحت تابش امواج ماکروویو: 20

جدول (3-8): اکسایش ترکیبات مختلف توسط DMn     در شرایط بدون حلال و تحت امواج ماکروویو (w210) 21

جدول(3-9): واکنشهای رقابتی توسط      DMn در شرایط بدون حلال و تحت امواج ماکروویو 22

بازیابی رزین: 22

جدول (3-10) 23

نتیجه گیری : 23

پیشرفت واکنشها توسط کروماتوگرافی لایه نازک بر روی سیلیکاژل با کمک صفحات TLC آماده (SILG/UV 254) دنبال شدند. بازده واکنشها از روی وزن محصول جدا شده یا وزن مشتق  2 و 4 دی نیتروفنیل هیدرازون محاسبه شد.

طیفهای IR توسط اسپکتروفوتومتر Shimadzu مدل 470 گرفته شده اند.

تهیه واکنشگر پرمنگنات تثبیت شده بر روی رزین تبادل آنیونی Dowex1-x8 و تعیین ظرفیت رزین نسبت به آنیون پرمنگنات :

به محلولی از  kMnO¬ ( g  474/0 و mmol 3 ) در آب (cc40) در حال هم خوردن به تدریج رزین تبادل آنیونی مرطوب (g5 رزین تبادل آنیونی که به مدت 4 ساعت در آب مقطر خیس می خورد) اضافه کرده و مخلوط حاصله به مدت 3 ساعت توسط همزن مغناطیسی بهم می خورد. پس از این مدت مخلوط توسط کاغذ صافی صاف و توسط آب مقطر و سپس استون (cc40) کاملاً شسته می شود. وجود Clدر محلول زیر صافی و بی رنگ بودن کامل آن نشان می دهد که تمامی پرمنگنات روی رزین تثبیت می شود. بنابراین مقدار یون پرمنگنات بر هر گرم رزین mmol6/0 (g0948/0) می‌باشد.برای تایید این مقدار ، ظرفیت ، زرین نبت به یون پرمنگنات توسط تیتراسیون برگشتی باواکنشگر فروآمونیوم سولفات در محیط اسیدسولفوریک نتیجه یاد شده را تایید نمود. سپس رزین به مدت 15 دقیقه در داخل آون در دمای  50 قرار می گیرد تا کاملاً خشک شود.

لازم به ذکر است که روش ارائه شده در بالا برای تهیه واکنشگر چه از رزین دانه‌ای با مش  50-20 ومش           و چه از رزین کاملاً پودر شده استفاده شده باشد، یکسان است.

بر ای تعیین ظرفیت رزین نسبت به آنیون پرمنگنات مقدار شخصی مقدار رزین تثبیت شده در روش بالا در مقدار اضافی از اسید سولفوریک دو نرمال ( ml 60-40 ) بمدت یکساعت هم می خورد، مقدار مشخص و اضافی از محلول استاندارد آمونیم فروسولفات اضافه شده و تا زمانیکه رنگ تیره رزین کاملا از بین برود و تقریبا سفید شود هم می خورد. سپس محلول فروآمونیم سولفات واکنش نکرده با محلول استاندارد پتاسیم پرمنگنات  تیتر شده و یون پرمنگنات تثبیت شده بر روی رزین بدست می آید.

روش عمومی اکسایش الکلهای بنزیلیک و آلیفاتیک توسط 50-20 DMn  در حلال:

به محلولی از الکل مورد نظر (mmol6/0) در استونیتریل (ml10) واکنشگر Dowex1-x8 حامل یون پرمنگنات (تهیه شده از رزین دانه ای بامش 50-20 در قسمت 2-2 ) اضافه شده و مخلوط واکنش به مدت 15-1 ساعت رفلاکس می گردد. پیشرفت واکنش توسط TLC دنبال می شود. (تتراکلرید کربن /دی اتیل اتر: 1/4) بعد از کامل شدن واکنش واکنشگر تثبیت شده توسط کاغذ صافی جدا و  با استونیتریل (ml5*2) شسته می شود.سپس بازده واکنش باتوزین محصول جدا شده با کروماتوگرافی ستونی  یا مشتق 2 و4 دی نیتروفیل هیدارزین محاسبه می شود .

اکسایش بنزیل الکل بعنوان یک نمونه از الکلهای بنزیلیک توسط 50-20 DMn در حلال:

به محلول بنزیل الکل (g 065/0 و    mmol6/0) در استونیتریل (ml10) واکنشگر Dowex1-x8 حامل یون پرمنگنات (تهیه شده از رزین دانه ای بامش 50-20 در قسمت 2-2) اضافه شده و مخلوط واکنش رفلاکس شد، تعقیب پیشرفت واکنش توسط TLC (تتراکلرید کربن اتر: 1/4) نشان از اتمام واکنش پس از 1 ساعت بود. در ادامه واکنشگر تثبیت شده توسط کاغذ صافی جدا و با  استونیتریل (ml5*2) شسته شدبرای تعیین بازده بنزالدئید بدست آمده به محلول زیرصافی غلیظ شده محلول 2 و 4- دی نیتروفنیل هیدرازین اضافه شد. بعد از تشکیل مشتق مربوطه ، مشتق توسط کاغذ صافی جدا پس از شستشو با آب خشک شد . و از روی وزن آن بازده بنزالدئید محاسبه شد.

دانلود کامل اکسایش بنزیل

گزارش کار پایان دوره کارآموزی شرکت کاشی طوس

گزارش کار پایان دوره کارآموزی شرکت کاشی طوس

گزارش کار پایان دوره کارآموزی شرکت کاشی طوس کارشناسی شیمی کابردی
دانلود پروژه کارورزی در شرکت کاشی توس کارشناسی شیمی کاربردی
این فایل با فرمت ورد و آماده پرینت می باشد.

موضوع:
گزارش کار پایان دوره کارآموزی شرکت کاشی طوس کارشناسی شیمی کابردی

فهرست مطالب

مراحل تولید کاشی دیواری
4
آماده سازی مواد اولیه
5
سنگ شکن ها
6
لعاب
6
کنترل کیفیت
7
آزمایشات فیزیکی
7
آزمایشات شیمیایی که بر روی کاشی انجام می شود
9
باند لعاب
11
پخت سوم
16
آماده سازی موارد بدنه کاشی
18
الک کردن
19
تانک روزانه
20
اسپری درایر
21
پرس
23
ترک خوردن قطعات پرس شده
24
کوره خشک کن-کوره پخت
24

مراحل تولید کاشی دیواری
کاشی نیز مانند دیگر مواد تولیدی کارخانه ها مراحل مختلفی را تا رسیدن به مرحله نهایی طی می کند. اگرچه فرایند تولید کاشی را به قسمت های جداگانه تقسم بندی می کنند اما هر مرحله ارتباطی تنگاتنگ با دیگر مراحل داشته و چگونگی عمل در هر مرحله تاثیر بسزایی در مراحل دیگر می گذارد.
مراحل ساخت کاشی با زمان بندیهای معین و مشخص اعمال می شوند و هر گونه تغییر در هر یک از این زمان ها روی محصول نهائی تاثیر بسزایی می گذارد.
عملیات تولید کاشی را که تا حد زیادی مشابه فرایند ساخت سرامیک ها می باشد می توان به صورت زیر دسته بندی کرد:
1. خرد کردن سنگ های استخراج شده از معدن تا حد مورد نیاز
2. سایش مواد بدنه کاشی به روش تر در آسیابهای گلوله ای و تولید دوغاب
3. الک کردن دوغاب و نگهداری موقت آن در مخازن بتونی دارای همزن
4. تولید پودر با دانه بندی و رطوبت مناسب در دستگاه اسپری درایر
5. تولید بیسکوبیت به وسیله پرس هیدرولیک پودر در قالب های فلزی (در این قسمت شکل اولیه کاشی به وجود می آید)
6. خشک کردن بیسکوبیت در خشک کن تونلی و پخت آن در کوره تونلی
7. سایش لعاب همانند سایش مواد بدنه و تولید دوغاب لعاب
8. ذخیره کاشی های لعاب خورده در واگن های مخصوص
9. پخت کاشی های لعاب خورده در کوره های رولری
10. سرت و بسته بندی محصول
کاشی که این مراحل را گذرانده باشد قابل استفاده می باشد الیت هبا بیشتر کاشیهایی که در سرویس منازل و واحدهای بهداشتی و غیره استفاده می شوند از این نوع می باشند.
1. چسبانیدن عکس برگردانهای مخصوص بر روی کاشی های لعاب خورده و پخته شده
2. پخت کاشی ها با طرح ها و رنگ های زیبا مخصوص در کوره پخت سوم
کاشی هایی که یکی از این دو مرحله را پشت سر گذاشته باشند کاشی های لوکس بوده و نسبت به انواع دیگر دارای کیفیت و نیز قیمت بالاتری می باشند.
پس از این که سنگهای استخراج شده از معادن به کارخانه منتقل شد به صورت جداگانه در انبارهای اصلی مواد بدنه ذخیره می شوند به گونه ای که هر قسمت با کد خاصی قابل شناسایی می باشد.
آماده سازی مواد اولیه
منظور از آماده سازی مواد اولیه اعمالی است که بعد از ورود مواد اولیه به کارخانه و قبل از مرحله توزین و اختلاط آنها انجام می پذیرد این مرحله عملاً اولین مرحله در خط تولید کارخانه بوده و به طور عمده شامل اعمال خرد کردن و آسیاب نمودن است.
اندازه ذرات در ایجاد خصوصیات فیزیکی و شیمیایی مناسب در فرآورده خام و پخته اهمیت بسزائی دارد.
به عنوان مثال یادآوری می گردد که ابعاد کوچکتر ذرات فلینت و یا کواتر باعث ذوب سریع تر آنها و به عبارت دیگر سرعت بیشتر تشکیل فاز مایع شده و این موضوع نیز به نوبه خود در مقدار انبساط حرارتی بدنه عامل بسیار موثری است.
مرحله آماده سازی مواد در مورد مواد سخت و نرم کاملاً متفاوت است. چنان که بیان شد مواد پلاستیک و یا اصطلاحاً مواد اولیه نرم به طور طبیعی دارای دانه بندی بسیار ریزی بوده و بنابراین با توجه به این که قبلاً به وسیله فروشنده این مواد تخلیص و تغلیظ گردیده اند و احتیاجی به گذراندن مرحله خرد و آسیاب کردن ندارند. در مورد مواد سخت به عنوان مثال سیلیس، عکس این موضوع صادق است جهت استفاده از سیلیس در بدنه فرآورده های سرامیک روند طولانی در مرحله آماده سای مواد مورد نیاز است.
سنگ شکن ها
خاک و سنگهای معدنی پس از آنکه به انبارهای 18 ماهه کارخانه منتقل می شوند باید برای مصرف آماده شوند این مواد بعضی از نقطه نظر سایز و بعضی دیگر از نظر سختی زیاد باید به شکل مناسبی برای مصرف در بیایند. سنگ های معدنی با توجه به بزرگ بودن سایز باید در سنگ شکن های مناسب شکسته شوند.
موادی که نیاز به شکسته شدن دارند شامل:
دولومیت یا کائولن های سخت که در فرمول بدنه وجود دارند و دسته دیگر موادی نظیر سیلیس قلوه ای که احتمال دارد در بعضی موارد مورد مصرف قرار گیرند می باشد که باید قبل از مصرف خرد شوند.
بعد از این که کاشی آماده شد تعدادی از کاشیها را به عنوان نمونه به بخش کنترل کیفیت می برند و در آنجا تستهای شیمیایی از قبیل: تست اسید و باز و نمک بر روی کاشی انجام می شود وهمچنین تست های فیزیکی بر روی کاشی انجام می شود.
لعاب
ابتدا فرمول لعاب در آزمایشگاه بر روی چند کاشی تست می گردد و بعد از تایید لعاب در این قسمت فرمول به قسمت تولید داده می شود تا در خط تولید قرار گیرد

دانلود کامل گزارش کار پایان دوره کارآموزی شرکت کاشی طوس

کروماتوگرافی

کروماتوگرافی

کروماتوگرافی
فهرست
1-مقدمه
2-تاریخچه
3-توصیف کلی کروماتوگرافی
4-کاربرد کروماتوگرافی
5-مزیت استفاده از کروماتوگرافی
6-دستگاه های مهم کروماتوگرافی
کروماتوگرافی فنی است که درآن اجزای سازندۀ یکمخلوط براساس سرعت حلالیت فازمتحرک درفاز ساکن یا جذب سطحی جدامیشوند که درآن اجزای موردنظرتوسط یک فاز متحرک گازی یا مایع از درون فاز ساکن عبور می کنند.
کروماتوگرافی روش های مختلفی دارد ولی پرکاربردترین روش کروماتوگرافی ستونی میباشد.
اجزای اصلی یک دستگاه کروماتوگرافی ستونی
-مخزن حاوی نمونه
2-لوله انتقال نمونه
3-ستون کروماتوگرافی
4-آشکارساز(دتکتور)
5-ثبت کننده(رکوردر)
کروماتوگرام
درصورتی که یک آشکارساز حساس به غلظت جسم حل شده در انتهای ستون قرار داده شود و علامت آن بر حسب زمان (یا برحسب حجم فاز متحرک اضافه شده) رسم گردد مجموعه ای از پیک های متقارن بدست می آید.
این منحنی ها کروماتوگرام نامیده می شوند که در شکل زیر نمایش داده شده است

دانلود کامل کروماتوگرافی

گزارش کارآموزی پتروشیمی اراک در یک نگاه

عنوان :گزارش کارآموزی پتروشیمی اراک در یک نگاه

پتروشیمی اراک در یک نگاه
هدف
ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فرآورده های نهایی پلیمری و شیمیایی 
تولیدات
در ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1138020 تن مواد پایه ای،میانی و نهایی می باشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تامین و مازاد فرآورده هابه خارج صادر می شوند 
تاریخچه و انگیزه احداث
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرههای زیربنائی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات، ایجاد و به بهره برداری رسیده است 


فهرست مطالب :
1- پتروشیمی اراک در یک نگاه 1
2- واحد دو اتیل هگزانول 4
3- مقدمه 8 
4- تولید گاز سنتز 9
1-4 گوگرد زدایی از گاز طبیعی 11
2-4 ریفرمینگ و باز یافت حرارت اتلافی 12
3-4 جدا سازی دی اکسید کربن 15
4-4 تقویت فشار گاز سنتز 18
5-4 سیستم بخار 18
5- تولید بوتیر آلدئید 20
1-5 خالص سازی خوراک 22
2-5 سیستم واکنش OXO 25
3-5 عریان سازی،پایدار سازی و جدا سازی ایزومر 28
4-5 تهیه ،تغلیظ و دوباره فعال کردن محلول کاتالیست 31
5-5 مخازن سوخت و بوتیر آلدئید 36
6- عملیات تولید دو اتیل هگزانول 40
1-6 آلدولیزاسیون نرمال بوتیر آلدئید به EPA 40
2-6 هیدروژناسیون EPA به دو اتیل هگزانول 42
3-6 سیستم تصفیه دو اتیل هگزانول 44
4-6 سیستم تقطیر منقطع دو اتیل هگزانول 47
5-6 سیستم جدا سازی آب دو اتیل هگزانول و سیستم خلاء 49
6-6 مخازن دو اتیل هگزانول 50
7-عملیات تولید بوتانول (نرمال یا ایزو) 51
1-7 هیدروژناسیون بوتیر آلدئید به بوتانول 51
2-7 سیستم تصفیه بوتانول 51
3-7 سیستم تقطیر منقطع بوتانول 52
4-7 سیستم جدا سازی آب بوتانول 53
5-7 مخازن بوتانول 54

پتروشیمی اراک در یک نگاه
این طرح در سال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدارتولید قرارگرفت در ادامه کار به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر،واحدهای دیگرمجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات بعنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت 
از سال 79 همزمان با تکمیل واحدها،طرههای توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع،شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید 
اهمیت تولیدات مجتمع
از مشخصه های پتروشیمی اراک استفاده از دانش فنی ،تکنولوژی و فرآورده های پیشرفته می باشد تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل میشوند از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم،علف کش ها را یکجا داشته باشد مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع،ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد 
خوراک مجتمع
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاههای اصفهان و اراک از طریق خط لوله تامین می شود خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد ضمنا حدود 6000 تن آمونیاک و حدود 350 میلیون متر مکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تامین می گردد 
مصارف تولیدات مجتمع
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فرآورده ها شامل اکسید اتیلن/ اتیلن گلیکلها-اسید استیک/وینیل استات-دواتیل هگزانول-بوتانولها-اتانول امین ها و اتوکسیلاتها به اضافه سموم علف کش هاکاملا در کشور منحصر به فرد میباشد و نیاز صنایع مهمی در کشور را تامین نموده و مازاد آنها به خارج صادر میشود در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که بعنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بار مصرف-کیسه سرم-بدنه باطری-گونی آرد-الیاف و همچنین مواد اولیه ساختبشکه های بزرگ به روش دورانی ونیز گرید مخصوص تولید لوله های آب-فاضلاب و گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد 
اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تامین می نماید 
واحد های مجتمع
الف- واحدهای فرآیندی:واحد های فرآیندی مجتمع شامل 19 واحد میباشد 
ب- واحدهای سرویسهای جانبی:
- آب بدون املاح:ظرفیت 450 متر مکعب در ساعت
- واحد تولید بخار:ظرفیت 500 تن در ساعت
- واحد نیروگاه:ظرفیت کل تولید125 مگا وات
- برجهای خنک کننده:شامل 9 برج
- واحد هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق: 5 کمپرسور هر کدام26000 نرمال متر مکعب در ساعت به ظرفیت کل 130000 نرمال متر مکعب
- واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا :ظرفیت اکسیژن14500 نرمال متر مکعب و نیتروژن6000 نرمال متر مکعب در ساعت
ج- واحدهای عمومی(آفسایت):شامل مخازن مواد شیمیایی،سیستم بازیافت کاندنس ها، سیستم آب خام، سیستم گاز، سیستم سوخت مایع، مخازن خوراک، مخازن محصولات مایع، سیستم آتش نشانی، مخازن گاز هیدروژن، سیستم مشعل مجتمع، واحد تصفیه پساب صنعتی، سیستم توزیع شبکه برق، شبکه مخابرات، اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زائد 
موقعیت جغرافیایی
مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک- بروجرد و در زمینی به وسعت 523 هکتار قرار دارد 
2- واحد دواتیل هگزانول
نرم کننده ها موادی هستند که برای بالا بردن قابلیت قالب زنی و شکل پذیری پلاستیکها به کار می روند برای استفاده از پلاستیک پلی وینیل کلراید (پی وی سی)که یکی از مواد با ارزش و پر مصرف در صنایع پایین دستی می باشد از روغن نرم کننده ای به نام دی اکتیل فتالات(دی او پی)استفاده می شود اهمیت این ماده به حدی است که بر حسب شرایط مورد نیاز برای استفاده از پی وی سی تا حدود 40 درصد وزنی از این ماده مورد مصرف قرار می گیرد 
دی او پی از سال 1365 در پتروشیمی فارابی واقع در بندر امام خمینی(ره)تولید میشود ولی یکی از عمده ترین مواد اولیه آن که 2-اتیل هگزانول میباشد از خارج وارد می گردید 
به منظور تأمین این ماده اولیه باارزش برای واحد پتروشیمی فارابی ،طرح تولید 2-اتیل هگزانول در مجتمع پتروشیمی اراک در نظر گرفته شد فرایند آکسو متعلق به شرکت انگلیسی(دی پی تی)davy process technology برای این واحد انتخاب و طراحی و مهندسی آن نیز توسط شرکت مزبور صورت پذیرفت خرید ماشین آلات و تجهیزات از طریق شرکت بلژیکی abay engineering انجام گردیده و کار های نصب و ساختمان و راه اندازی آن کلاً توسط پیمانکاران داخلی و کارکنان مجتمع انجام شد در این واحد همچنین فرآورده های نرمال و ایزو بوتانول تولید می شود که در صنایع تولید حلالها،نرم کننده ها،عطرها،اسانسها،سموم، و نظایر آن و در صنایع نساجی و چرم سازی و غیره مورد مصرف دارند به طور کلی واحد 2-اتیل هگزانول از نظر تکنولوژی و تنوع محصولات یکی از بهترین واحد های مجتمع پتروشیمی اراک می باشد 
فرآیند تولید
فرایند تولید 2-اتیل هگزانول و بو تانول ها از چند مرحله شامل تولید گاز سنتز،بوتیرآلدئیدها و نهایتاً تولید 2-اتیل هگزانول و بوتانول ها تشکیل یافته است در مرحله اول گاز طبیعی در یک واکنش گرماگیر در حضور بخار آب و کاتالیزور به گاز سنتز شامل منواکسیدکربن و هیدروژن تبدیل می شود خوراک مرحله دوم،پروپیلن و گاز سنتز است که طی واکنش هیدروفرمیلاسیون در حضور کمپلکس رودیم به عنوان کاتالیزور و در فاز مایع در راکتور با هم ترکیب می شوند واکنش گرمازا بوده و مخلوطی از نرمال وایزوبوتیرآلدئید تولید می گردد نرمال بوتیر آلدئید در واحد آلدولیزاسیون به 2-اتیل هگزانال تبدیل می شود که بعداز هیدروژناسیون محصول نهایی 2-اتیل هگزانول بدست می آید 
نرمال و ایزوبوتیرآلدئید نیز به طور جداگانه بعد از هیدروژناسیون به نرمال و ایزوبوتانول تبدیل شده که این فرآورده ها نیز مستقلاً قابل عرضه به بازار هستند 2-اتیل هگزانول دارای درجه خلوص 5/99 درصد می باشد و این واحد برای تولید 45000 تن در سال از این محصول طراحی شده است مقدار تولید نرمال و ایزوبوتانول به ترتیب 5000 و 5700 تن در سال است

دانلود کامل گزارش کارآموزی پتروشیمی اراک در یک نگاه

گزارش کارآموزی پتروشیمی اراک در یک نگاه

عنوان :گزارش کارآموزی پتروشیمی اراک در یک نگاه

پتروشیمی اراک در یک نگاه
هدف
ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فرآورده های نهایی پلیمری و شیمیایی 
تولیدات
در ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1138020 تن مواد پایه ای،میانی و نهایی می باشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تامین و مازاد فرآورده هابه خارج صادر می شوند 
تاریخچه و انگیزه احداث
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرههای زیربنائی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات، ایجاد و به بهره برداری رسیده است 


فهرست مطالب :
1- پتروشیمی اراک در یک نگاه 1
2- واحد دو اتیل هگزانول 4
3- مقدمه 8 
4- تولید گاز سنتز 9
1-4 گوگرد زدایی از گاز طبیعی 11
2-4 ریفرمینگ و باز یافت حرارت اتلافی 12
3-4 جدا سازی دی اکسید کربن 15
4-4 تقویت فشار گاز سنتز 18
5-4 سیستم بخار 18
5- تولید بوتیر آلدئید 20
1-5 خالص سازی خوراک 22
2-5 سیستم واکنش OXO 25
3-5 عریان سازی،پایدار سازی و جدا سازی ایزومر 28
4-5 تهیه ،تغلیظ و دوباره فعال کردن محلول کاتالیست 31
5-5 مخازن سوخت و بوتیر آلدئید 36
6- عملیات تولید دو اتیل هگزانول 40
1-6 آلدولیزاسیون نرمال بوتیر آلدئید به EPA 40
2-6 هیدروژناسیون EPA به دو اتیل هگزانول 42
3-6 سیستم تصفیه دو اتیل هگزانول 44
4-6 سیستم تقطیر منقطع دو اتیل هگزانول 47
5-6 سیستم جدا سازی آب دو اتیل هگزانول و سیستم خلاء 49
6-6 مخازن دو اتیل هگزانول 50
7-عملیات تولید بوتانول (نرمال یا ایزو) 51
1-7 هیدروژناسیون بوتیر آلدئید به بوتانول 51
2-7 سیستم تصفیه بوتانول 51
3-7 سیستم تقطیر منقطع بوتانول 52
4-7 سیستم جدا سازی آب بوتانول 53
5-7 مخازن بوتانول 54

پتروشیمی اراک در یک نگاه
این طرح در سال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدارتولید قرارگرفت در ادامه کار به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر،واحدهای دیگرمجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات بعنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت 
از سال 79 همزمان با تکمیل واحدها،طرههای توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع،شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید 
اهمیت تولیدات مجتمع
از مشخصه های پتروشیمی اراک استفاده از دانش فنی ،تکنولوژی و فرآورده های پیشرفته می باشد تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل میشوند از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم،علف کش ها را یکجا داشته باشد مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع،ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد 
خوراک مجتمع
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاههای اصفهان و اراک از طریق خط لوله تامین می شود خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد ضمنا حدود 6000 تن آمونیاک و حدود 350 میلیون متر مکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تامین می گردد 
مصارف تولیدات مجتمع
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فرآورده ها شامل اکسید اتیلن/ اتیلن گلیکلها-اسید استیک/وینیل استات-دواتیل هگزانول-بوتانولها-اتانول امین ها و اتوکسیلاتها به اضافه سموم علف کش هاکاملا در کشور منحصر به فرد میباشد و نیاز صنایع مهمی در کشور را تامین نموده و مازاد آنها به خارج صادر میشود در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که بعنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بار مصرف-کیسه سرم-بدنه باطری-گونی آرد-الیاف و همچنین مواد اولیه ساختبشکه های بزرگ به روش دورانی ونیز گرید مخصوص تولید لوله های آب-فاضلاب و گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد 
اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تامین می نماید 
واحد های مجتمع
الف- واحدهای فرآیندی:واحد های فرآیندی مجتمع شامل 19 واحد میباشد 
ب- واحدهای سرویسهای جانبی:
- آب بدون املاح:ظرفیت 450 متر مکعب در ساعت
- واحد تولید بخار:ظرفیت 500 تن در ساعت
- واحد نیروگاه:ظرفیت کل تولید125 مگا وات
- برجهای خنک کننده:شامل 9 برج
- واحد هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق: 5 کمپرسور هر کدام26000 نرمال متر مکعب در ساعت به ظرفیت کل 130000 نرمال متر مکعب
- واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا :ظرفیت اکسیژن14500 نرمال متر مکعب و نیتروژن6000 نرمال متر مکعب در ساعت
ج- واحدهای عمومی(آفسایت):شامل مخازن مواد شیمیایی،سیستم بازیافت کاندنس ها، سیستم آب خام، سیستم گاز، سیستم سوخت مایع، مخازن خوراک، مخازن محصولات مایع، سیستم آتش نشانی، مخازن گاز هیدروژن، سیستم مشعل مجتمع، واحد تصفیه پساب صنعتی، سیستم توزیع شبکه برق، شبکه مخابرات، اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زائد 
موقعیت جغرافیایی
مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک- بروجرد و در زمینی به وسعت 523 هکتار قرار دارد 
2- واحد دواتیل هگزانول
نرم کننده ها موادی هستند که برای بالا بردن قابلیت قالب زنی و شکل پذیری پلاستیکها به کار می روند برای استفاده از پلاستیک پلی وینیل کلراید (پی وی سی)که یکی از مواد با ارزش و پر مصرف در صنایع پایین دستی می باشد از روغن نرم کننده ای به نام دی اکتیل فتالات(دی او پی)استفاده می شود اهمیت این ماده به حدی است که بر حسب شرایط مورد نیاز برای استفاده از پی وی سی تا حدود 40 درصد وزنی از این ماده مورد مصرف قرار می گیرد 
دی او پی از سال 1365 در پتروشیمی فارابی واقع در بندر امام خمینی(ره)تولید میشود ولی یکی از عمده ترین مواد اولیه آن که 2-اتیل هگزانول میباشد از خارج وارد می گردید 
به منظور تأمین این ماده اولیه باارزش برای واحد پتروشیمی فارابی ،طرح تولید 2-اتیل هگزانول در مجتمع پتروشیمی اراک در نظر گرفته شد فرایند آکسو متعلق به شرکت انگلیسی(دی پی تی)davy process technology برای این واحد انتخاب و طراحی و مهندسی آن نیز توسط شرکت مزبور صورت پذیرفت خرید ماشین آلات و تجهیزات از طریق شرکت بلژیکی abay engineering انجام گردیده و کار های نصب و ساختمان و راه اندازی آن کلاً توسط پیمانکاران داخلی و کارکنان مجتمع انجام شد در این واحد همچنین فرآورده های نرمال و ایزو بوتانول تولید می شود که در صنایع تولید حلالها،نرم کننده ها،عطرها،اسانسها،سموم، و نظایر آن و در صنایع نساجی و چرم سازی و غیره مورد مصرف دارند به طور کلی واحد 2-اتیل هگزانول از نظر تکنولوژی و تنوع محصولات یکی از بهترین واحد های مجتمع پتروشیمی اراک می باشد 
فرآیند تولید
فرایند تولید 2-اتیل هگزانول و بو تانول ها از چند مرحله شامل تولید گاز سنتز،بوتیرآلدئیدها و نهایتاً تولید 2-اتیل هگزانول و بوتانول ها تشکیل یافته است در مرحله اول گاز طبیعی در یک واکنش گرماگیر در حضور بخار آب و کاتالیزور به گاز سنتز شامل منواکسیدکربن و هیدروژن تبدیل می شود خوراک مرحله دوم،پروپیلن و گاز سنتز است که طی واکنش هیدروفرمیلاسیون در حضور کمپلکس رودیم به عنوان کاتالیزور و در فاز مایع در راکتور با هم ترکیب می شوند واکنش گرمازا بوده و مخلوطی از نرمال وایزوبوتیرآلدئید تولید می گردد نرمال بوتیر آلدئید در واحد آلدولیزاسیون به 2-اتیل هگزانال تبدیل می شود که بعداز هیدروژناسیون محصول نهایی 2-اتیل هگزانول بدست می آید 
نرمال و ایزوبوتیرآلدئید نیز به طور جداگانه بعد از هیدروژناسیون به نرمال و ایزوبوتانول تبدیل شده که این فرآورده ها نیز مستقلاً قابل عرضه به بازار هستند 2-اتیل هگزانول دارای درجه خلوص 5/99 درصد می باشد و این واحد برای تولید 45000 تن در سال از این محصول طراحی شده است مقدار تولید نرمال و ایزوبوتانول به ترتیب 5000 و 5700 تن در سال است

دانلود کامل گزارش کارآموزی پتروشیمی اراک در یک نگاه