پلی کربنات ترموپلاستیک آروماتیک برپایه بیس فنول A

پلی کربنات ترموپلاستیک آروماتیک برپایه بیس فنول A

مقدمه

مصرف پلیمرهای پلی کربنات، پلیمرهای که با گروه –O-C-O- بهم متصل هستند، از ز مان گزارشات اولیه بسیار رشد کرده است Report 1969) (PEP .  تضمین  رشد آینده این صنعت با افزایش شرکتهای جدید به 6 تولید کننده سابق این ماده نشان داده شده است رشد تکنولوژی، شامل افزایش گریدهای با کاربرد خاص، امکان رقابت پلی کربنات‌ها را در مصارف مختلف فراهم کرده است. 

                              موضوع:پلی کربنات ترموپلاستیک آروماتیک برپایه بیس فنول A

این فایل یا فرمت ورد و آماده پرینت می باشد.

فهرست مطالب

۱- مقدمه ۶

۲- خلاصه ۸

جنبه‌های تکنیکی ۱۴

۳- وضعیت صنعت ۱۶

بازار ایالات متحده ۱۸

ساختمان و لعاب شیشه ۱۸

ارتباطات و الکترونیک ۱۹

قطعات ۲۰

علائم و روشنایی‌ها ۲۰

مصارف متفرقه ۲۱

بازارهای ژاپن ۲۱

سرمایه گذاری و ظرفیت‌ها ۲۲

سرعت عملیات ۲۴

مواد خام ۲۵

قیمت ۲۵

۴- آنالیز و مقایسه پروسه ۲۶

۵) پلی کربنات توسط پلی کندانسیاسون در محلول ۲۹

شیمی ۳۰

مروری بر فرآیند ۳۱

شرح فرآیند ۳۶

برآورد هزینه ها ۴۳

هزینه های تولید ۴۴

۶- تولید پلی کربنات با واکنشهای تراکمی بین سطحی ۴۴

شیمی واکنش ۴۴

مروی بر فرآیند ۴۵

شرح فرآیند ۴۸

برآورد هزینه ها ۵۱

۷- تولید پلی کربنات در فرآیند راکتور پیوسته ۵۱

شرح فرآیند ۵۲

بر آورد هزینه ها ۵۶

هزینه های اولیه و اصلی ۵۶

هزینه های تولید ۵۷

۸- تولید پلی کربنات با فسژنه کردن محلول ناپیوسته ۵۷

شرح فرآیند ۶۰

برآورد هزینه ها ۶۱

هزینه های اولیه ۶۱

هزینه تولید ۶۲

۹- تولید پلی کربنات با ترنس استریفیکاسیون و سایر فرآیندهای مذاب ۶۲

شیمی فرآیند ۶۲

مروری بر فرآیند ۶۳

شرح فرآیند ۶۴

برآورد هزینه‌ها ۶۶

۱۰ پلی کربناتهای مقاوم در برابر شعله ۶۶

شیمی ۶۶

مروری بر فرآیند ۶۷

شرح فرآیند ۶۹

برآورد هزینه ها: ۷۰

۱۱- بهبود خواص ۷۱

پایدارسازی ۷۲

خواص جریان پذیری ۷۳

جدایش از قالب ۷۵

پایدار کننده‌های ماوراء بنفش ۷۷

مدول بالا و تنش نهایی ۷۸

مقاومت ضربه ۸۰

آلیاژ با پلیمرهای دیگر ۸۰

کوپلیمرها ۸۳

اکستروژن مجدد پلی کربنات‌ها ۸۴

اصلاح سطح و پوشش ۸۵

مبانی طراحی و هزینه ۸۸

شرایط طراحی ۸۸

مبانی هزینه ۸۸

سرمایه‌گذاری ۸۸

هزینه تولید ۸۹

اطلاعات فیزیکی ۹۱

پلی کربنات‌ها در بین پلیمرهای مختلف از لحاظ پایداری ابعادی مقاومت ضربه و شفافیت بسیار برجسته می‌باشند. مقاومت در برابر شعله آن خوب بوده و توسط بهبود دهنده‌هایی بهتر شده تا گرید خاصی تولید شود. با وجود اینکه پلیمرهای دیگر و فلزات در تعدادی از خواص بتنهایی بهتر از پلی کربنات می‌باشد، اما نیاز به ترکیبی از خواص مختلف باعث می‌شود که پلی کربنات بعنوان تنها امکان انتخاب شود. از سوی دیگر کمی مقاومت در برابر حلالها یک اشکال عمده در بسیاری از کاربردها می‌باشد. بطور کلی پلی کربناتها در تمامی رشته‌های مهندسی پلاستیک رقابت می‌کنند، که از مصارف عمده آن می‌توان به شیشه‌ها، علامات و روشنایی اشاره کرد.

این گزارش تکنولوژی، هزینه و بازار پلی کربنات‌ها را که از سه روش فسژنیزاسیون محلولی فسژنیزاسیون بین سطحی و ترانس استریفیکاسیون تهیه می‌شوند را ارائه می‌کند. 2 نوع از دو روش اول و یک نوع از روش سوم ارائه خواهد شد. همچنین نحوه تولید گرید مقام در برابر شعله و  اکستروژن دوباره پلیمر برای تولید گریدهای خاص بیان خواهد شد. 

این تحقیق به پلی کربنات ترمو پلاستیک آروماتیک بر پایه بیس فنول A محدود است، که مهمترین مزیت پلی کربنات از نقطه نظر تجاری می‌باشند. در PEP گزارش 50، کوپلیمرها فقط با توجه به بیس فنول A و بیس فنول A هالوژنه  و یا مقدار کمی از عوامل سه گروهی شاخه‌ای در نظر گرفته شده است بدلیل عرضه تجاری گریدهای خاصی، می‌بایستی هم کوپلیمرها و آلیاژها را در نظر گرفت، کوپلیمرهایی که تجاری نیستند و همچنین آلیاژهایی که پلی کربنات جزء کم هستند در نظر گرفته نمی‌شوند. 

این گزارش هیچگونه آنالیزی در مورد پلیمرهای فوم ، پلیمرهای تقویت شده با الیاف و افزودنیهایی     ضد شعله که موضوع PEPهای مختلف هستند را ارائه نمی‌کند. مواد اولیه خام بیس فنول A . فسژن و تترابروموبیس فنول A (TBBPA) موضوع PEP شماره 81 می‌باشند. منابع اطلاعاتی ، پتنت‌ها، جزوات و مقالات مربوطه از سال 1976 می‌باشد. 

2- خلاصه

بعد از 7 سال افزایش سالیانه 20% مصرف در ایالات متحده آمریکا، بیش از 60% در سال 1973 افزایش یافت. افزایش در سال 1974 با توجه به منحنی‌های مقدماتی برابر %10 بود که احتمالاً کمتر از مقدار واقعی آن می‌باشد. با ظرفیت جدید تولید، میانگین افزایش تولید سالیانه 20% یک پیش‌بینی قابل قبول برای کلیه محلهای تولید مانند اروپای غربی، ایالات متحده و ژاپن می‌باشد. مصرف به میزان تجارت بود و همچنین  به کمبود محصولات رقابتی بستگی خواهد داشت. تولید آن با کمبود مواد اولیه ممکن است محدود شود. 

دانلود کامل پلی کربنات ترموپلاستیک آروماتیک برپایه بیس فنول A

اصول تراشکاری

اصول تراشکاری

تراشکاری

در یک کارگاه تراش فردی مجاز به کاراست که با مسائل فنی آشنا شده باشد و دوره فلز کاری را نیز گذرانده ومسلط و آماده برای یادگیری در کارگاه تراش باشد.

                                                        موضوع:اصول تراشکاری

این فایل یا فرمت ورد و آماده پرینت می باشد.

فهرست مطالب

تراشکاری ۵

انواع ماشینهای تراش ۱۱

رنده های تراشکاری ۱۲

افزارهای تراشکاری – رنده تراش ۱۳

انواع رنده های تراشکاری ۱۶

نکات مهم در بستن رنده های تراشکاری ۱۷

سرعت برش ۲۲

تعیین تعداد دوران ۲۳

استفاده از دیاگرام سرعت برش ۲۴

محاسبات زمان در تراشکاری ۲۴

طرز استفاده کردن از میکرو متر ۲۸

نکات مهم در نگهداری از میکرومتر ۲۹

معرفی قطعاتی از ماشین تراش ۳۱

مرغک ۳۱

لینت و درن ۳۲

فرم تراشی و آج زنی ۳۴

طریقه بستن و تراشیدن یک درپوش مربع در چهار نظام ۳۶

ساختمان سه نظام ۳۹

مراحل بستن یک نمونه کار روی صفحه نظام ۳۹

مشخصات یک مته ۴۱

مته لنگ وفوتر تیغه مته گیر ۴۲

امتحان کردن سوراخ انجام شده ۴۲

مخروط تراشی ۴۴

سوراخهای مخروطی ۴۹

تولید پیچ روی ماشین با کمک حدیده و قلاویز ۵۳

شکل مقاطع رنده پیچ بری ۵۵

طرز کار و عمل میله هادی و مهره قفل کن ۵۶

محاسبه چرخ دنده های تعویضی برای پیچ بری ۵۶

فرم تراشی ۵۸

تراشیدن لنگ : یا تراشکاری خارج از محور ۶۰

وسایل اندازه گیری مورد نیاز در تراشکاری ۶۲

گونیا ۶۳

سوزن خط کش پایه دار ۶۴

فرمان کنترل Go-NOTGO 64

فرمان میله یا اندازه گیر دهان اژدر ۶۵

راپورتورها ۶۵

شابلون قوس ۶۶

شابلون دنده ۶۶

طراز ۶۷

ساعت اندازه گیری ۶۹

خط کش پایه دار ۷۰

ماشین سنگ زنی : ۷۰

ترکیبات سنگ های سمباده ۷۱

طریقه استفاده و بستن سنگ سمباده ۷۲

چگونه مته ها را تیز کنیم ۷۳

مراحل تیز کردن رنده های تراشکاری ۷۴

قبل از هر چیز ایمنی های لازم را باید بداند.

الف- ایمنی های اصلی و مهم

قبل از هر کاری با ماشین ابزار به نکات مهم ذیل باید توجه کامل نمود که به دو بخش تقسیم می شوند:

A: کارهایی که بایستی انجام شود:

1- بایستی فرمانها و اهرمها را بشناسد

2- در صورت داشتن سئوال در مورد هر چیز آنرا بپرسد

3- همیشه ابزار صحیح برای کارکردن در اختیار داشته باشد.

4- برای ابزاری که خراب میشود و یا می شکند جانشین داشته باشد.

5- از ابزار مواظبت کند و برای تهیه آنها قبل از استفاده از دستگاه اقدام نماید.

6- گذرگاه ومسیر استفاده از ماشین را همیشه تمیز نگاه دارد.

B- کارهایی که نبایستی انجام داد:

1- در کارگاه و اطراف ماشین بیهوده قدم نزند و ندود

2- هیچ چیزی را روی زمین نیاندازد.

3- هر چیزی که تهیه می شود را لمس نکند

4- در زیر قلاب و بار حرکت نکند

ب- ایمنی های مربوط به ماشین:

1- ماشین را تمیز نگهدارد و روغن کاری بنماید.

2- قبل از استارت زدن با ماشین آشنایی کامل داشته باشد.

3- قبل از ترک کردن ماشین آن را خلاص و خاموش کند.

ج- ایمنی های مربوط به پرسنل:

1- هر خبر و گزارشی را در کوتاهترین زمان مطرح نماید.

2- از کفش و لباس کار برخوردار باشد.

3- قبل از استفاده از کار ازتمیز بودن برای نشستن روی ماشین اطمینان حاصل نماید.

4- دگمه های لباس کار باز نباشد و یا زیپ آن همیشه بالا کشیده شده باشد.

5- موهای سر را همیشه کوتاه نگهدارد

6- ازبستن ساعت و انگشتر و هرگونه مشابه آن پرهیز نماید.

7- براده ها؛ قطعات داغ و سایر آنا را توسط دست لمس نکند.

8- روی ماشین خم نشود و یا تکیه ندهد

برای مواظبت و محافظت ازماشینهای افزار عوامل زیر را باید در نظر داشت.

1- قبل از شناسای از طرز کار هر ماشین نباید آنرا به کار انداخت تا موجب خرات جانی و مالی گردد.

2- محلهایی از ماشین که نیاز به روغنکاری روزانه دارد باید مرتباً اعمال گردد.

3- قبل از استارت کردن ماشین از درست قرار گرفتن اهرمهای آن باید اطمینان حاصل کرد

4- حرارت یاطاقانهای ماشین نبایستی بیش از حرارت دست شود بنابراین زمان کارکدد باید معلوم باشد

5- از جمع شدن براده ها در راهنماهای ماشین بایستی جلوگیری شده و همیشه آنها را تمیز نگهدارد

6- راه نفوذ آب و گرد و غبار به داخل الکترود موتورها باید کاملاً بسته باشد و دارای حفاظ باشد

7- برای تمیز کردن مداوم ماشین نباید از هوای فشرده استفاده شود، تا عمر ماشین زیا شود

8- توجه به علائم و تابلوهای جلوگیری از خطرات بسیار مهم بوده و ضامن ایمنی وسلامتی خواهد شد.

دانلود کامل اصول تراشکاری

مقاله فلز مس و کاربرد آن

مقاله فلز مس و کاربرد آن

مس از محلول اسیدی سولفات در حضور اسید سولفور مس و یا استفاده از آندگرافیتی بررسی شده است . تأثیرات متغیرها نظیر غلظت دی اکسید سولفور ،‌‎ غلظت مس، غلظت اسید سولفوریک ، دانسیته جریان و دما بر روی ولتاژ پیل ، پتانسیل آندی ، توان مصرفی، بازدهی جریان ، کیفیت رسوب ، مورفولوژی سطح ، جهت یابی کریستالی و نوع پلاریزانسیون نیز مورد مطالعه قرار گرفته است . سایر مواد بکار رفته در آند مانند   و    ti و ti-Iro2 نیز برای بررسی تأثیراتشان روی فعالیت الکترولیت در اکسیداسیون so2 و نیز کیفیت رسوب انجام شده است . 

عنوان : مقاله فلز مس و کاربرد آن

این فایل با فرمت word و آماده پرینت میباشد

فهرست مطالب

۱- خلاصه ۴

۲- مقدمه ۵

۲-۲- الکترولیز ۸

۳-۲- اندازه گیری پلاریزاسیون ۸

۴-۲- آزمایش رسوب ۹

۳- نتایج ۹

۱-۳- غلظت دی اکسید سولفور ۹

۲-۳- غلظت مس ۱۰

۳-۳- غلظت اسید سولفوریک ۱۱

۴-۳- دما ۱۲

۵-۳- چگالی جریان ۱۳

۶-۳- جایگزینی آند ۱۳

۷-۳- رفتار پلاریزاسیون ۱۵

۱-۷-۳- رفتار پلاریزاسیون آندی ۱۶

۲-۷-۳- پلاریزاسیون کاتدی ۱۸

۸-۳- جهت یابی کریستالوگرافی ۱۹

۹-۳ – شکل شناسی ( مورفولوژی ) رسوب ۲۰

۴ ـ نتیجه گیری ۲۲ 1

- خلاصه

کاتدی مستطیل شکل از جنس فولاد زنگ نزن با ابعاد نول   و عرض   و به ضخامت 2cm برای   مس بکار برده شده است . افزایش غلظت so2 ، غلظت مس ، غلظت اسید سولفوریک و دما ، توان مصرفی را کاهش می دهند . این متغیرها تأثیری بر روی بازدهی جریان رسوب گذاری مس ندارند . حضور so2 در الکترولیک مس ، منحنی های پلاریزاسیون آندی و کاتدی را تغییر می دهد . علاوه بر این باعث تغییر در جهات کریستالی در مورفولوژی سطح مس رسوب کرده نیز قابل مشاهده است . مشخص شده که توان مصرفی مینیمم و بازدهی جریان ماکزیمم و مورفولوژی بهبود یافتة ‌سطح با استفاده از آند گرافیکی ، قابل دلتایابی است.

2- مقدمه 

در طی 20 سال گذشته استخراج مس دستخوش تحولات بسیاری قرار گرفته اند . فرآیندهای پیرو متالوژی و هیدورمتالوژی پیشرفت کرده اند و روشهای بدیعی برای انجام این فرآیندها گزارش شده است. مشکل اقتصادی تکنولوژی در ارتباط با so2 از مس توسط فرآیندهای پیروستالورژیکی سبب پیشرفت فرآیندهای هیدروستالورژیکی جهت بازیافت مس از کنساتره های بیان گشته است . عملیات عمده ای که در پروسه های هیدرومتالورژی بکار می روند شامل تشویه ، لیچینگ و   می باشند.

در سالهای اخیر افزایش قابل توجهی در تولید مس به روش   صورت گرفته است . ایراد اصلی این عملیات ، نیاز آن به انرژی فراوان جهت   مس در مقایسه با انرژی مصرفی e.firing مس می باشد. 

این پروسه تقریباً نیاز به 8 تا 10 برابر توان مصرفی در e.fin دارد . 

این نیاز بالا در انرژی   مس سبب انجام تحقیقاتی به منظور کاهش انرژی مصرفی شده است . یکی از راههای ارائه شده ، جایگزین کردن یک واکنش آندی انتخابی به جای واکنش احیاء اکسیژن است . واکنش آندی انتخابی که ممکن است بکار رود بصورت زیر است :

1 )

2 ) 

3 ) 

4 )

واکنشهای فوق به غیر از واکنش 1 ،‌ در پتانسیل های پایین تری نسبت به پتانسیل احیاء اکسیژن می شوند . با این وجود ، واکنش 4 جاذبه بیشتری برای محققین داشته است . اکسیداسیون   محلول در آندهای کربین و گرافیتی توسط محققین متعددی بررسی شده است. 

Wiesener به این نکته اشاره کرده است که آندهای کربنی بار یاکسیداسیون آندی   مناسب نیست. Pace و stauter نیز دریافتند که توان مصرفی برخلاف مقدار بدست آمده در روشهای متدوال ،   به ازای یک kg از مس می باشد. 

Bharucha ، موفق به طراحی نوعی آندگرافیتی جهت   مس شد . به این صورت که مخلوطی از هوا و 12% الی 15%   بر روی یک گرافیت آندی متخلخل Spargod شد . 

البته این روش بالاتر از محدودة مشخصی در مقیاس آزمایشگاه کاربرد ندارد . 

امروزه تلاش زیادی جهت بررسی تأثیرات اسید سولفوریک بر روی   مس از الکترولین سولفاتی انجام می شود . اسید سولفوریک به عنوان منبع   بکار می رود زیرا استخراج محیطی   که عمدتاً به صورت اسید سولفوریک می باشد و انتقال آن به پیل مس جهت تغییر آن به   و کاهش هم زمان انرژی مصرفی ،‌ سبب سهولت بیشتری می شود . 

ترکیبات متداول دیگری نظیر   و   برای جلوگیری از تشکیل سولفاتهاشان در پیل   مس بکار نمی رود زیرا ممکن است در   مس تأثیر بگذارند یک آند گرافیتی جهت بررسی تأثیرات اسید سولفوریک بر روی ولتاژ پیل ،‌ توسط سر پوشی از جنس شیشه پلاستیکی و نیز تدارکات لازم به منظور داخل کردن آندو کاتد ،‌ پوشیده شده است . کادهای بکار رفته مستطیل شکل و از جنس فولاد زنگ نزن هستند و ابعاد زیر را دارند : طول   ، عرض   و ضخامت 2mm . جهت اتصال الکتریکی به کاتد نوارهایی با جنس مشابه و با ابعاد زیر بکار می روند: 

طول cm 11 و عرض cm 1 و ضخامت mm 2 که این نوارها به مرکز لبه فوقانی صفحات مستطیل شکل ، جوش خورده اند . آندهای بکار رفته متشکل از گرافیت ،   ،   ، Ti و ti-Iro2  می باشند . آندهای بکار رفته نیز ،‌ ابعادی مشابه کاتد دارند . یک الکترود کالومل به عنوان الکترود مرجع بکار می رود که یک سوکننده جریان برق می باشد و با ماکزیمم قدرت ، کالومل به عنوان الکترود مرجع بکار می رود که یک سو کننده جریان برق می باشد و با وارد کردن ولتامترهایی دقیق در مدار، اندازه گیری می شوند ، یک ترمستات نیز جهت فراهم کردن دمای مورد نیاز الکترولیت بکار می رود . محلول الکترولیک از شناساگر سولفات مس   اسید سولفوریک ، اسید سولفوروس و آب مقطر تشکیل شده است.

افزودن اسید سولفوروس به الکترولیت مس با افزودن حجم مناسبی از شناساگر به سیستم انجام گرفته است.

غلظت   در محلول اسید سولفوروس ، قبل از آماده سازی محلول الکترولیتی برای آزمایش ،‌ تجزیه و تحلیل شده است.

2-2- الکترولیز 

آزمایش   مس در طی 2 ساعت در دمای اتاق   با چگالی جریان   و با بکار گیری یک مایع شستشو شامل   مس ،   و   و توسط یک آند گرافیتی انجام شده است . در تمام آزمایشات آند و کاتد به فاصله 3cm مقابل یکدیگر قرار گرفته اند . در حین آزمایشهای   ،‌ ولتاژ پل و پتانسیل آندی به فواصل زمانی 1 ساعت اندازه گیری شدند و بعد از الکترولیز ، کاتدها با آن شیر و به دنبال آن با آب مقطر و استون شسته و در هوا خشک شدند . و سپس بازدهی جریان از روی وزن بدست آمده کاتد ، محاسبه گردید. 

3-2- اندازه گیری پلاریزاسیون 

LSV ( ولتحتری با جریان بی وقفه ) جهت آزمایش رفتار پلااریزاسیون آندی و کاتدی در حین در حضور و غیاب   بکار برده شد . پلاتین   و گرافیت   به عنوان الکترودهای مس کاربردی ، بکار رفتند . یک سیم پلاتینی و یک SCE نیز به عنوان شمارشگر الکترود و الکترود مرجع بکار رفتند . آزمایشها با 100ml محلول ترکیبات مختلف ، هدایت شدند.

یک برنامه ساز جهانی 175 PAR جهت سوق دادن Potentionsat به 173 PAR نیز بکار رفته است . پلاریزاسیون کاتدی و آندی بین –106 V تا 505 و LOV تا +0.2 باعث اسکن   بدست آمدند. 

4-2-  آزمایش رسوب 

پراش اشعه x ، بر جهت یابی کریستالوگرافی و مورفولوژی سطح رسوبات ، توسط  SEM بکار رفته است. 

3-  نتایج

1-3- غلظت دی اکسید سولفور 

تأثیر غلظت های مختلف دی اکسید سولفور بر روی کاهش پتانسیل آندی در طی   مس بررسی شده است Mishra و Coopen گزارش کرده اند که در حین Sparging 10 و 20 , 100 درصد    با چگالی جریان   ، کاهش مشاهده شده در پتانسیل آندی عبارتند از  100 و 700 و 1000 میلی ولتا ، Stualen و pace نیز متوجه شدند که توان مصرفی مس در حضور      محلول در الکترولیک ،‌ برابر با   1می باشد . در تحقیات مربوط ،‌ تأثیر غلظت   در مایع حوضچه الکترولیت در حدود 0.25 الی 24 گرم بر لیتر بدست امد . در شکل 1 و 2 دیده می شود که ولتاژ پیل و پتانسیل آندی ،‌ با افزایش غلظت  تا   ،‌ به سرعت کاهش می یابند و سپس با افزایش های بعدی در غلظت   ،‌ ثابت باقی می مانند . این به جهت اینست که   در پتانسیل مثبت کمتری نسبت به پتانسیل احیا اکسیژن ، دی اکسید می شود . نتایج بدست آمده بر روی ولتاژ پیل و پتانسیل آندی در پایان 1 و 2 ساعت الکترولیز نشان می دهد که ولتاژ پیل به   و پتانسیل آندی به 0.23V  افزایش می یابد . این ممکنست بخاطر کاهش در غلظت   موجود در الکترولیت مس باشد . کاهش غلظت   در حین الکترولیز ممکنست ناشی از مصرف و افت فشار اتمسفر باشد . شکل 2 نمودار توان مصرفی در مقابل غلظت   را نشان می دهد . تمایل در افت توان مصرفی مشابه حالتی است که در ولتاژ پیل و پتانسیل آندی نشان داده شد. در آنجا توان مصرفی به سرعت تا غلظت      ،‌ کاهش یافت و سپس ثابت باقی ماند . 

مشخص شده است که با افزودن   به الکترولیت کاتدی ،‌ انرژی مصرفی در حین   مس می تواند کاهش یابد تا به   مس در طی 2 ساعت الکترولیز برسد افزایش در غلظت   تأثیری بر روی جریان کاتدی ندارد و حدود 98% کل می باشد.

2-3-  غلظت مس 

Stauter  و Pace  ، کاتدهای با کیفیت بالا و بازدهی جریان 95% را در   مس بدست آوردند که علظت مس در آنها از   تا   متغیر است . Mishra و worel در   مس تا   در محلولی با غلظت اولیه   از مس که توسط S% sparging    در    بین الکترودها بدست آمده ، موفق بوده اند. 

غلظت   در الکترولیت ، عملکرد دانسیته جریان راتحت تأثیر قرار می دهد . آزمایشهایی با تغییر دادن غلظت مس در الکترولیت صورت  گرفته است تا تأثیرات آن را بر روی ولتاژ پیل ،‌ پتانسیل آندی و توان مصرفی در حین   مس در حضور دی اکسید سولفور بررسی کند.

غلظت مس در محدودة   10  تا 50 تغییر کدره است و تغییرات ولتاژ پیل و پتانسیل آندی به ازای غلظت مس ، بر روی نمودار شکل 3 نشان داده شده است . همان گونه که انتظار می رفت ،‌ ولتاژ پیل در غلظتهای پایین مس تا   بالا است و پس از آن تقریباً ثابت باقی می ماند ، پتانسیل آندی تغییر چندانی نمی کند و همچنین تغییری در توان مصرفی دیده نمی شود (    تا   مس ) و بازدهی جریان حدود % 98 کل است. 

3-3-  غلظت اسید سولفوریک 

تأثیر غلظت اسید سولفوریک در طی   مس در محدوده   بررسی شده است و تأثیرات آن بر روی پتانسیل آندی و ولتاژ پیل در جدول 1 آروده شده است. ولتاژ پیل و پتانسیل آندی با افزایش غلظت اکسید تا   کاهش می یابند . اگر چه کاهش در ولتاژ اندک است . تغییرات غلظت اسید سولفوریک تأثیر قابل توجهی بر روی بازدهی جریان و توان مصرفی ندارد. نتایج مشابهی در این باره توسط  vinshra و coopen بدست آمده است . آنها ،‌ مس را در محلولهایی حاوی غلظت بالای اسید سولفوریک در حدود   می کنند و تنها کاهش جزئی در بازدهی جریان حاصل می شود.

4-3- دما 

تأثیرات دما در حین   مس در محلولی حاوی آهن و   ، توسط coopen بررسی شده است وی نتیجه می گیرد که دما نقش مهمی در تعیین کیفیت رسوب کاتدی بازی می کند . در این بررسی ، تأثیر دما در محدودة 30  تا 60 درجه سانتیگراد بررسی شده است . ولتاژ پیل و پتانسیل آندی با  افزایش دمای حوضچه کاهش می یابند ( شکل 4 ) . هیچ تغییری در بازدهی جریان در محدوده دمای ذکر شده مشاهده نمی شود و حدود 98% کل می باشد . شکل 5 تأثیر دما را روی توان مصرفی نشان می دهد . با افزایش دما کاهش قابل توجهی در توان مصرفی مشاهده می شود . توان مصرفی تقریباً بصورت خطی با افزایش دمای حوضچه کاهش می یابد . مشخص شده که دمای بالاتر کیفیت رسوب را بهبـود می بخشد و این مطابق با نتایج گزارش شده توسط Coopon  می باشد. 

5-3- چگالی جریان

تغییرات در چگالی جریان در حین   مس در محدودة 100 الی 300  بررسی شده است و تأثیرات آن بروی ولتاژ پیل ، پتانسیل آندی و توان مصرفی و بازدهی جریان مشاهده شده است . شکل 6 تأثیرات دانسیته جریان را بر روی ولتاژ پیل و پتانسیل آندی نشان می دهد . نتایج فوق نشان می دهند که ولتاژ پیل و پتانسیل آندی در حین   مس با افزایش دانسیته جریان ، افزایش می یابند . افزایش در ولتاژ پیل و پتانسیل آندی ممکنست به جهت افزایش پلاریزاسیون آندی و کاتدی نیز باشد . توان مصرفی با افزایش دانسیته جریان افزایش می یابد ( شکل 7 ) ، بازدهی جریان ثابت می ماند (98%) تا محدود   200 و رسوبات پودری با افزایش دانسیته جریان تشکیل می شوند . طبق گزارش misha وcoopen ، این مسئله ممکنست بخاطر تجاوز دانسیته جریان از حد بحرانی باشد.

دانلود کامل مقاله فلز مس و کاربرد آن

مقاله پوشش دادن فلزات

مقاله پوشش دادن فلزات

کروماته کردن

اصطلاح ((کرماته کردن)) به عملیات شیمیایی و الکترو شیمایی فلزات و پوششهای فلزی محلولهایی گفته می شود که در آنها اسید کرمیک ، کرمات یا دی کرمات باشد . نتیجه چنین عملیاتی ایجاد پوشش محافظ تبدیلی شامل ترکیبات کرم سه ظرفیتی و شش ظرفیتی بر روی سطح فلز است .

عنوان : مقاله پوشش دادن فلزات

این فایل با فرمت word و آماده پرینت میباشد

فهرست مطالب

پوشش های تبدیلی ۴

کروماته کردن ۴

مهمترین اهداف استفاده از فلزات کرماته شد عبارتند از ۵

روشهای عملی کرماته کردن بر اساس نوع عملیات به دو دسته زیر تقسیم می شوند ۶

فرایند کروماته کردن فلزات خاص ۸

شیوه تشکیل پوششهای کرماته ۱۱

تکنولوژی کرماته کردن ۱۳

مراحل انجام فرایند ۱۵

۱-آماده سازی سطح ۱۵

۲-شست وشو ۱۷

۳-عملیات غوطه وری در حمام کرماته کردن ۲۰

محلول کرماته ۲۰

حمام کرماته ۲۲

به هم زدن محلول ۲۴

دمای حمام پوشش ۲۵

مدت غوطه وری ۲۶

خشک کردن ۲۶

۴ – براق کردن و عملیات بعد از پوشش دادن ۲۸

۵ – از بین بردن پوششهای کرماته ۳۰

۶ – ترکیب حمام پوشش و کنترل آن ۳۰

۷ – عملیات بر روی فاضلاب ۳۵

۸- نواقص ۳۶

مراجع ۳۸

پوشش های تبدیلی 

اصطلاح ((پوشش تبدیلی )) به پوششهایی گفته می شود که از طریق واکنش لایه های اتمی سطح فلزات با آنیونهایی که از وسط فلزات ایجاد می شوند . 

بنابراین فرایند تشکیل پوشش تبدیلی یک فرایند خوردگی کنترل شده ای است که به طریق مصنوعی ایجاد شده است و نهایتاً برروی سطح فلز لایه ای را ایجاد می کند . این لایه اتصال محکمی با فلز پایه دارد و عملاً در آب و محیط واسطه نامحلول است و عایق الکتریکی خوبی می باشد .

یکی از فرایند های پوششهای تبدیلی فرایند کروماته کردن است که در دو دهه اخیر پیشرفت و گسترش قابل توجهی پیدا کرده است .

خواص جلوگیری از خوردگی فلزات توسط کروماتها به خوبی شناخته شده است . با اضافه کردن مقادیر کمی از این ماده به سیستمهای دارای آب در گردش سطح فلزات را پوشش می دهد و در نتیجه از خوردگی آنها جلوگیری می کند .

پوششهای کرماته در محصولات صنایع ماشین سازی ، الکتریکی ، الکترونیکی ، ارتباطات راه دور و صنایع موتوری خودکار به کار می رود . آنها نیز با جایگزین کردن برخی فلزات معین معین به جای فلزاتی که طول عمر کمتری دارند نقش مهم کاربردی دارند . به عنوان مثال ، می توان از روی کرماته شده که جایگزین فلزات با پوشش کادمیم شده اند نام برد .

مهمترین اهداف استفاده از فلزات کرماته شد عبارتند از : 

الف ) افزایش مقاومت به خوردگی فلز یا پوششهای محافظ فلزی ، در حالت اخیر احتمالاً به طولانی شدن زمان ظهور اولین آثار خوردگی بر روی فلز پایه و فلز پوشش منجر خواهد شد .

ب ) کاهش خسارات سطحی ناشی از آثار انگشت (خراشهای سطحی)

ج) افزایش میزان چسبندگی رنگ و سایر پوششهای آلی .

د) رنگ پذیری و یا پذیرش بهتر سایر پوششهای تزئینی .

روشهای عملی کرماته کردن بر اساس نوع عملیات به دو دسته زیر تقسیم می شوند : 

الف ) روشهای شیمیایی که فقط شامل فرو بردن قطعات در محلولهای کرماته است .

ب ) روشهای الکتروشیمیایی که شامل فرو بردن قطعات در محلول و اعمال جریان الکتریکی از یک منبع خارجی است . 

ج) فرایندی که یک لایه کرماته فشرده برروی سطح تمیز فلزی ایجاد می کند به نحوی که در نهایت به شکل پوشش واقعی در می آید .

د) فرایندی که با استفاده از انواع دیگر پوششها از فلز محافظ می کند . به عنوان مثال پوششهای اکسیدی یا فسفاتی که نوع فسفات آن در فصلهای مربوط به اکسیداسیون و فسفاته کردن بحث شده است .

فرایند کرماته کردن را می توان بهصورت دستی ، نیمه خودکار یا تمام خودکار انجام داد .

توسعه این فرایند به دلیل سهولت عمل و زمان کم آن قابلیت دسترسی همگانی و اقتصادی بودن مواد شیمیایی و بالخره خواص منحصر به فردی است که این نوع پوشش برخوردار است .

 بر اساس نظریات و ستچستر مقاومت به خوردگی پوششهای کرماته بهتر از نوع فسفاته آن است . موک نیز که تحقیقاتی در زمینه خواص حفاظتی پوششهای کرماته و مقایسه آن با نوع فسفاته انجام داده ، به نتایج مشابهی رسیده است .

در اولین مرحله ، مقاومت به خوردگی و سایر خواص پوششهای کرمی بستگی تام به فلز پایه (فلزی که پوشش روی آن انجام می گیرد دارد . چگونگی سطح فلز  روشهای آماده سازی مختلف کرماته کردن و احتمالاً عملیات اضافی در زمینه پوشش کرم دادن (مثلاُ کاربرد پوشش روغن یا رنگ) دارد.  در حالی که از روشهای الکترو شیمیایی برای ایجاد پوشش کرماته استفاده می شود ، چگالی جریان نقش مهمی ایفا می کند).

فرایند کروماته کردن فلزات خاص

اولین بار فرایند کرماته نمودن در سال 1924 و برای فلز منیزیم به کار رفت . پوشش کرماته که در آن زمان به دست آمد مشخصاً یک پوسته بسیار باریک بود و به علت کاربرد روشهای خاص رنگ پوسته قهوه ای یا زیتونی بود و عالباً از محلولهای اسیدی سدیم دی کرمات یا بدون افزایش نمکهای فلزی معین برای منظورهای خاصی استفاده می شد .

بین سالهای 1924تا 1936 چندین روش برای کرماته کردن منیزیم ، روی ، کادمیم ، مس و آلیاژهای آن عرضه شد . از بین این روشها روشی که در آن از یک محلول خاص برای دستیابی به پوشش روشن بر روی کادمیم استفاده می شد کاربردی بیشتری داشت .

بدون شک فرایندی که در ان حمام دی کرمات و اسید سولفوریک به کار  می رود ، ارزشمند ترین فرایند است . این فرایند که در سال 1936 ابداع شد ، به فرایند کرونک شهرت یافت . پوشش کرماته ای که از روش بر روی ZN و Cd به دست آمد ، رنگی شبیه زرد یا قهوه ای تیره داشت .

پیشرفتهای بعدی در این زمینه به کاربرد محلولهایی منجر شد که شامل اسید کرمیک و سولفاتها بودند که جهت به دست آمدن سطح و ظاهر روشن سپس در محلولهای اسیدی یا الکلی دقیق شسته می شدند .

در دوران جنگ جهانی دوم روشی ابداع شد که پوشش کرماته به رنگ سبز زیتونی برروی روی و کادمیم به دست آمد . این پوشش در مقایسه با نمونه مات متمایل به قهوه ای که سابقاً تهیه شده بود در مقابلخوردگی مقاومت ببیشتری از خود نشان می داد . علاوه بر ایجاد پوشش سبز زیتونی تهیه پوششهایی به رنگ سیاه و رنگهای دیگر از طریق رنگ کردن پوشش زیتونی نیز امکانپذیر شد .

هنوز بسیاری از فرایند های قدیمی کرماته کردن روی وکادمیم که نیاز به استفاده از محلولهای اسید سولفوریک و دی کرمات با اصطلاحات مختصری دارد ، قابل استفاده اند .

محلولهایی با بنیان کرمات کردن روی و کادمیم که نیاز به استفاده از محلولهای اسید سولفوریک و دی کرمات با اصلاحات مختصری دارد قابل استفاده اند .

محلولهای با بنیان کرمات نیز جهت آماده سازی سطح مس و آلیاژهای قابل استفاده اند . اما در ابتدافقط به صورت حمامهای براق کننده به کار می رفت ولی همزمان به علت تشکیل یک لایه نازک کرمات بر روی سطح ، مقاومت به خوردگی را افزایش می دهد . در حال حاضر برای حالتهایی که ظاهر و سطح قطعه حساسیت چندانی ندارد لایه های ضخمیتر پوشش که سبب محافظت بیشتری در مقابل خوردگی می شون نیز مورد توجه قرار دارد .

تهیه کنندگان فلز منیزیم عمدتاً خود مستقیماً این فلزات را با کرمات پوشش می دهند . در طی سه دهه گذشته فرایندهای متعددی جهت کرماته کردن منیزیم پیشنهاد شده که فقط معدودی از آنها اقتصادی اند . امروزه در اغلب این فرایندها از حمامهای کرماته استفاده می کنند .

در سالهای اخیر پوشش دادن آلومینیوم با محلولهای حاوی کرماته کاربرد گسترده ای پیدا کرده است .

در دو فرایند جالب که از همان اوایل به کار می رفته است از ترکیبهای کرم شش ظرفیتی استفاده می شود و اینها را نمی توان با دقت در زمره عملیاتی که در انها محلولهای کرماته به کار می رود به شمار اورد . اولین فرایند عملیاتی است که در آن آلومینیوم درمحلولهای قلیایی قرار می گیرد ، که به منظور رسیدن به پوششهای اکسیدی خاکستری متعاقباً بر روی آن عملیات حفاظتی انجام می شود و سپس در محلولهای پتاسیم دیکرمات قرار می گیرد . دومین فرایند استفاده از محلولهای حاوی اسید کرمیک و اسید فسفریک است که از اجزای اصلی اند که به ایجاد پوششهای فسفاته - کرماته به رنگ سبز روشن منجر می شوند . 

دانلود مقاله پوشش دادن فلزات

تحقیق ورقکاری و برشکاری

تحقیق ورقکاری و برشکاری

قبل از شروع عملیات ورق کاری لازم است با انواع ورق کاربرد و طرز تهیه آنها آشنا شویم .

به طور خلاصه روش تهیه ورق های فلزی به این صورت است که شمش های فلزی را پس از گرم نمودن و عبور دادن از زیر غلط ها به ضخامت های مختلف به صورت ورق تبدیل می کنند . اگر این ضخامت بیشتر از 4 میلمی متر باشد به آن صفحه گویند و اگر کمتر از 4 میلی متر باشد ورق گفته می شود .

عنوان : تحقیق ورقکاری و برشکاری

این فایل با فرمت word و آماده پرینت میباشد

فهرست مطالب

مقدمه ۴

آشنایی با انواع ورق ها ۵

الف : ورق های آهنی ۵

ب – ورق های غیر آهنی ۶

اصول ورقکاری ۷

تجهیزات برش ۸

بریدن ورق (اصول قیچی کاری) ۸

مکانیزمهای برش ۸

ابزار ۹

نکات ایمنی ۱۰

صاف و مسطح کردن ورق ۱۰

فرم دادن : ۱۱

خمکاری ورق های فلزی ۱۱

تجهیزات خم کاری ۱۱

تعریف پروژه و تشریح ساخت ۱۲

مراحل برشکاری و خم کاری ۱۳

جوشکاری با گاز ۱۳

مزایا و معایب جوشکاری گازی ۱۵

کاربردهای جوشکاری گاز ۱۶

تجهیزات جوشکاری گاز ۱۶

گازهای مورد استفاده در جوشکاری ۲۳

سیم جوش ها ۲۴

انواع شعله و نحوه ایجاد آنها ۲۶

انواع شعله عبارتند از ۲۷

خاموش کردن مشعل ۲۷

مقدمه 

ورقکاری انجام یک سری عملیات روی ورق فلزی و استفاده از آن برای ساخت طرح مورد نظر می باشد . اهم این عملیات عبارتند از : 

1- گسترش 

2- برش 

3- فرمکاری 

4-  اتصال

انواع ورق ها عبارتند از : 

الف – ورق های آهنی : این ورق ها از شمش های آهنی با آلیاژهای مختلف تهیه        می شوند .

ب – ورق های غیر آهنی (ورق های فلزات رنگین) : این ورق ها از شمش هایی با جنس های مختلف در ساختار آنها وجود ندارد ، ساخته می شوند .

آشنایی با انواع ورق ها 

انواع ورق های آهنی به شرح زیر می باشند :

الف : ورق های آهنی 

1- ورق آهن سیاه : به رنگ تیره می باشد و در مجاور رطوبت زنگ می زند .

روش تهیه : پس از عبور ورق از زیر غلطک ها ، برای تمیز کردن آن را با اسید شستشو می دهند و سپس بدون روکش می تواند مورد استفاده قرار گیرد .

موارد استفاده : ساخت کمد ، میز ، قفسه ، اطاق اتومبیل و استفاده از ورق های به ضخامت 4 میلی متر برای مخازن تحت فشار.

2- ورق گالوانیزه : به رنگ تیره روشن بوده و روکش روی و سرب در ان مانع زنگ زندگی می شود .

روش تهیه : پس از عبور ورق از زیر غلطک ها برای تمیز کردن آن را با اسید شسته و سپس از داخل مذاب روی و سرب می گذرانند .

مورد استفاده : ساخت کانال های تهویه ، دود کش ها ، منبع و مخازن 

3- ورق آهن سفید : به رنگ روشن تر از ورق گالوانیزه می باشد و دوام این ورق در مجاور رطوبت کمتر از ورق گالوانیزه می باشد . 

روش تهیه : س از عبورورق از زیر غلطک ها ، ان را با اسید شستشو می دهند در داخل وان مذاب روی قرار می دهند .

مواد استفاده : شبیه موراد استفاده ورق گالوانیزه می باشد .

4- حلب (ورق قلع اندود ) : کمی روشن تر از ورق آهن سیاه می باشد و ضخامت های کم تهیه می شود . مقاومت آن در برابر پوسیدگی خوب است .

روش تهیه : پس از عبور ورق از زیر غلطک ها آن را با اسید شستشو داده و سپس داخل وان مذاب قلع قرار میدهند .

موارد مصرف : ساخت قوطی و ظرف های نگهداری مواد غذایی مثل ، کنسرو و کمپوت و غیره

ب – ورق های غیر آهنی 

1- ورق مسی : رنگ آن قهوه ای مایل به قرمز است و در مجاور رطوبت زنگ نمی زند .

موارد مصرف : در کارهای تزئینی ، ظروف آشپزخانه و …

2- ورق آلومینیوم : سبک و به رنگ سفید می باشد .

موراد مصرف : در کارهای تزئینی ، ساخت ظروف و در صنعت هواپیما سازی .

3- ورق برنج : به رنگ زرد شفاف بوده و آلیاژی از مس و روی می باشد . در کارهای تزئینی و در ساخت بعضی از وسایل خانه استفاده می شود .

4- ورق روی : شکننده و به رنگ خاکستری می باشد و به عنوان روکش فلزات آهنی استفاده می شود .

5- ورق برنز : آلیاژی از مس و قلع و به رنگ نارنجی می باشد و در ساخت لوله و بعضی از وسایل مثل سماور استفاده می شود .

6- ورق فولاد زنگ نزن : آلیاژی از نیکل ، آهن ، کروم ،… و به رنگ سفید و براق می باشد و در ساخت قطعات با کاربرد خاص بالا استفاده می شود .

اصول ورقکاری 

1- گسترش : گسترش قطعه را باید به صورت نقشه آماده کرده و آن را روی ورق به طور دقیق ترسیم نمایید . 

وسایل خط کشی و اندازه گیری در ورقکاری که برای ترسیم طرح سترش بر روی ورق استفاده می شود عبارتند از : 

1- خط کش فلزی : از جنس فولاد ، درجه بندی بر حسب اینچ و میلی متر به طول های 30و 50 و 100 سانتی متر .

2- سوزن خط کش دارد : از جنس فولاد 

3-  گونیای فلزی : گونیای 90  درجه جهت اندازه گیری و رسم خطوط عمود بر هم ، گونیای متحرک ، گونیای مرکب .

4- پرگاز فلزی شامل پرگار معمولی ، پرگار کشویی ، پرگار انتقال 

5- نقاله فلزی شامل نقاله ساده و نقاله با خط کش .

تجهیزات برش 

بریدن ورق (اصول قیچی کاری)

برشکاری ورق های فلزی به روش مختلف انجام می شود که در جدول این روش ها و ابزار مربوط به آنها مشخص شده اند .

بریدن نام عمل قطع کردن مکانیکی ورقه ها و تسمه های فلزی بدون سوزاندن ، ذوب کردن و یا ایجاد تراشه است . هنگامی که دو تیغه برنده مستقیم باشد ، نام بریدن است و اگر تیغه ها منحنی و سنبه و قالب استفاده شود نامهای خاص دیگر از قبیل بریدن ، سوراخ کردن و … دارد .

مکانیزمهای برش

1- تغییر شکل : وقتی ک پانچ پایین می آید روی سطح جسم قرار می گیرد و ماده کمی تغییر شکل پیدا می کند و ماده در اثر این تغییر شکل اولیه دچار انحنا در لبه پانچ  ماتریس می شود .

دانلود کامل تحقیق ورقکاری و برشکاری