دستگاه های تولید بیو گاز

دستگاه های تولید بیو گاز

مقاله پاور پوینت دستگاه های تولید بیو گاز  ==   در 65 اسلاید powerpoint    پاورپوینت-ppt

•در واقع بیوگاز مخلوطی است از گازهای گوناگون که گاز متان عنصر اصلی تشکیل دهنده آن است (الماسی، 1361)؛ به طوری که حدود 55 تا 70 درصد این گاز را متان و حدود 35 تا 40 درصد آن را دی اکسید کربن و درصد بسیار ناچیزی را گازهای ازت و هیدروژن سولفوره و غیره تشکیل می­دهند که مقادیر این گازها بستگی به دمای مخزن هضم و نوع مواد آلی داشته و با تغییرات آنها درصدهای گاز تغییر می­یابند (عبدلی، 1363). به مجموعه گازهای تولیدی حاصل از هضم و دفع فضولات، اعم از انسانی، گیاهی و حیوانی که در نتیجه فقدان اکسیژن و فعالیت باکتری­های غیر هوازی خصوصاً باکتری­های متان­زا تولید می­شود، بیوگاز گفته می­شود. به مجموعه گازهای تولیدی حاصل از هضم و دفع فضولات، اعم از انسانی، گیاهی و حیوانی که در نتیجه فقدان اکسیژن و فعالیت باکتری­های غیر هوازی خصوصاً باکتری­های متان­زا تولید می­شود، بیوگاز گفته می­شود. این گاز به طور طبیعی در باتلاق­ها، مرداب­ها و یا  مکان­های دفن زباله­های شهری تولید می­شود و برای استفاده، لازم است مهار گردد (عمرانی، 1375). 

قدمتی آنچه که ما امروز به عنوان بیوگاز یا گاز ناشی از فرآیندهای بیولوژیک می‌شناسیم چندین ‌هزار ساله دارد. اما تاریخچه استفاده از بیوگاز به حدود 2000 تا 3000 سال پیش و به چین باستان باز می­گردد (لودویک، 1374). چنان که مارکوپولو در سفرنامه‌ خود به وجود مخازن سرپوشیده فاضلاب در چین اشاره کرده است (تابنده، 1376). گفته می‌شود که چینی‌های باستان از گاز حاصل از فاضلاب و هدایت آن به وسیله لوله‌هایی از جنس بامبو به خانه­هایشان، برای روشنایی، گرما و پخت و پز استفاده می‌کردند (لودویک، 1374). از نظر سابقه تاریخی ولتا در سال 1776 ادعا کرد که گاز حاصله از باتلاق­ها و برکه­های حاوی مواد آلی گندیده جنگلی شامل گاز متان (CH4) می­باشد. بعد از او افرادی دیگر نظیر دالتون و پاستور این موضوع را به صورت­های دیگر مورد تأئید قرار دادند (عمرانی، 1375). در سال 1776 میلادی الکساندر ولتا نتیجه گرفت که بین مقدار مواد آلی فساد پذیر و میزان گاز قابل اشتعال رابطه مستقیمی وجود دارد (لودویک، 1374). در سال 1860 میلادی ‌اولین واحد استفاده شده برای تصفیه مواد جامد فاضلاب بوسیله شخصی به نام اچ ـ موراس بکار گرفته شد (عدل، 1378). 

قدمتی آنچه که ما امروز به عنوان بیوگاز یا گاز ناشی از فرآیندهای بیولوژیک می‌شناسیم چندین ‌هزار ساله دارد. اما تاریخچه استفاده از بیوگاز به حدود 2000 تا 3000 سال پیش و به چین باستان باز می­گردد (لودویک، 1374). چنان که مارکوپولو در سفرنامه‌ خود به وجود مخازن سرپوشیده فاضلاب در چین اشاره کرده است (تابنده، 1376). گفته می‌شود که چینی‌های باستان از گاز حاصل از فاضلاب و هدایت آن به وسیله لوله‌هایی از جنس بامبو به خانه­هایشان، برای روشنایی، گرما و پخت و پز استفاده می‌کردند (لودویک، 1374). از نظر سابقه تاریخی ولتا در سال 1776 ادعا کرد که گاز حاصله از باتلاق­ها و برکه­های حاوی مواد آلی گندیده جنگلی شامل گاز متان (CH4) می­باشد. بعد از او افرادی دیگر نظیر دالتون و پاستور این موضوع را به صورت­های دیگر مورد تأئید قرار دادند (عمرانی، 1375). در سال 1776 میلادی الکساندر ولتا نتیجه گرفت که بین مقدار مواد آلی فساد پذیر و میزان گاز قابل اشتعال رابطه مستقیمی وجود دارد (لودویک، 1374). در سال 1860 میلادی ‌اولین واحد استفاده شده برای تصفیه مواد جامد فاضلاب بوسیله شخصی به نام اچ ـ موراس بکار گرفته شد (عدل، 1378). 

دانلود کامل دستگاه های تولید بیو گاز

پتروشیمی بوعلی سینا

پتروشیمی بوعلی سینا

سنجش عبارتست از مقایسه کمیت های نامعلوم با کمیت های حد نصاب و قراردادی، این ایده موقعی به مرحله اجراء قرار می گیرد که لازم باشد کمیت های فیزیکی و شیمیائی معلوم و اندازه گیری شوند.

                                                                موضوع:پتروشیمی بوعلی سینا

این فایل یا فرمت ورد و آماده پرینت می باشد

فهرست مطالب

فصل اول : معرفی ابزرار دقیق

1-1 فن ابزار دقیق

1-2 لزوم کاربرد وسائل سنجش و کنترل در صنایع نفت و پتروشیمی

-کنترل

-تعریف حلقه کنترل (CONTROL LOOP)

1-3 عوامل تحت کنترل 

1-فشار (PRESSURE)

2- جریان سیال (Flow)

3- سطح(LEVEL)

4-دما (TEMPERATURE)

1-4 آشنایی با چند اصطلاح رایج در ابزار دقیق

1-SETTOINT

2- MEASUREMENF

3- OFFSET

4-SIGNAL

5-FEEDBACK

6- حلقه کنترلی باز و بسته OPENAND CLOED LOOP

فصل دوم

2-1 فشار (PAESSURE)

1- فشار نسبی GAUGE PRESSURE

2- فشار جو ATMOSPHERE PRESSURE

2-2 جریان سیال (Fiow)

2-3 دما(TEMPERATURE)

1- تعریف حرارت

2- واحد انرژی 

3- گرمای ویژه: C (ظرفیت گرمایی ویژه )

فصل سوم انواع وسایل مورد استفاده برای اندازه گیری کمیت های سیالات

3-1 ما نرسته های شیشه ای ( جهت سنجش منشار)

1- تیوب مخزن دار

2- U تیوب ساده

3- U تیوب با ساقه مورب

4- اندازه گیری فشار های زیاد به کمک U تیوب

3-2 وسایل قابل ارتباع

1- لوله بور دون BOURDON TUBE

2- لوله بور دون حلزونی (PIRALBOUROURDON TUDE)

3- لوله بوردن مارپیچ(HELICAL BOURDON TUBE)

3-3 ارتفاع سنج LVELMETER

- اندازه گیری سطح مایعات

1- اندازه گیری ارتفاع سطح بطور مستقیم

1-1 استفاده از لوله اندازه گیری 

1-2 استفاده از توپی شناور BALL FIOAT

2- اندازه گیری ارتفاع سطح مایعات بروش غیر مستقیم

2-1 استفاده از نور

2-2 استفاده از اشم رادیواکتیو RADIATION TYPE

2-3 طریقة اولتراسونیک

3-4 فلومترها Fiow MFTERS

-اندازه گیری جریان سیالات

1- وسایل اندازه گیری جریان بروش مستقیم

1-1 اندازه گیری  به روش روتا متر ROTAMFTER 

2- وسایل اندازه گیری جریان بروش غیر مستقیم

1-2 فلومتر بر اساس اختلاف فشار

- محسنات و معایب روش مستقیم اندازه گیری جریان سیالات

- محسنات و معایب روش غیر مستقیم اندازه گیری جریان سیالات

3-5 دماسنج THERMOMETERS

- اندازه گیری دما

1- دما سنج شیشه ای 

2- دما سنج دو فلزی BIMMETAL THERMOMETERS

3- ترمیستور THERMISTOR

4- زوج حرارتی (ترموکوپل THERMOCOUPLE)

5- آشکار سازی مقاومتی دما (RTD)

فصل چهارم: انواع فرستنده ها و انواع مبدل ها

4-1 مقدمه

4-2 اجزاء تشکیل دهنده یک حله کنترل 

الف- فرستنده ها TRANSMITERS

- فرستنده تعادل نیرو نوع الکترونیکی 

ب- مبدل ها TRANSDUCERS

-مبدل های الکترونیکی ELECTRONIC TRANSDUCERS

الف- مبدل جریان به ولتاژ TRANS DUCERI/V

ب - مبدل ولتاژ به جریان TRANS DUCERI/V

4-3- سایر اجزاء تشکیل دهنده یک حلقه کنترلی 

- سوئیچ فشار PRESSURE SWITCH

- کلید حفاظتی SAFETY SWITCH

-سوئیچ سطحLEVEL SWITCHE

-دستورات کالیبراسیون و checking ادوات و ابزار دقیق 

-فهرست منابع و مأخذ

عمل سنجش بهر صورت که باشد در تغییرات و فعل و انفعالات مواد اولیه تمام صنایع جهان لازم و ضروریست. زیرا بدلائل زیر حس های پنج گانه بشر فقط در حدی بسیار محدود در عمل اندازه گیری و سنجش قادر به معلوم تغییرات در اشیاء می باشند. بنابراین ناچار است از وسائلی استفاده کند که بتواند بدون تماس مستقیم خود عملیات سنجش را با بکار بردن آن وسائل انجام دهد و حتی عمل کنترل را بانجام رساند.

1-2- لزوم کاربرد وسائل سنجش و کنترل در صنایع نفت و پتروشیمی 

الف- کنترل کیفیت و کیفیت طبق طرح عملیات بهره برداری و مشخصات تعیین شده

ب- ایمن نگهداشتن واحدهای صنعتی در شرائط خاص (از نظر خطرات انفجار وکلیه حوادث ناشی از صحیح کار نکردن وسائل)

کنترل

بطور کلی در هر فرآیند تولیدی صرف نظر از روش تولیدی. نوع و حجم محصول و نیاز به یک سیستم کنترل کننده داریم تا بطور اتوماتیک همواره روند تولید را تحت نظر داشته و عملکرد صحیح سیستم ها،دستگاهها و آلات و ادوات گوناگون را تضمین نماید.

بعنوان  مثال در یک کارخانه نوشابه سازی اعمالی از قبیل شستشوی بطری، ضد عفونی کردن آب، پر کردن، نصب تشتک سر بطری و غیره بایستی بطور منظم سریع و بدون خطا صورت گیرد و یا در یک نیرو گاه برق کنترل دور ژنراتورها، میزان فشار و درجه حرارت در دیگهای بخار و سایر عوامل باید بطور دقیق و پیوسته تحت کنترل بوده و از انحراف آنها از مقدار مطلوب جلوگیری شود. هر سیستم کنترل ممکن است از یک یا ند حلقه کنترلی  (Control Loop) تشکیل شده باشد. و هریک از این حلقه های کنترل ممکن است.بطور مستقیم و یا در ارتباط با سایر حلقه ها عمل نمایند.

تعریف حلقه کنترل  CONTROL LOOP

به مجموعه ای از آلات و ادوات ابزار دقیق( اعم از نشان دهنده ها، کنترل کننده ها، مبدل ها و ....) که در ارتباط با یکدیگر قرار داشته و مجموعاً عامی خاصی را تحت کنترل داشته باشند یک حلقه کنترل می گوییم. مثلاً اگر یک سنسور حرارتی را طوری در ارتباط با یک کلید قرار دهیم که در درجه حرارت معینی این کلید وصل شده و در نقطه معین دیگری قطع نماید. این دو عنصر رویهم رفته تشکیل یک حلقه ساده کنترل حرارت می دهند.

1-3- عوامل تحت کنترل 

در هر فرآیند تولیدی متغیرهای زیادی وجود دارند که بایستی تحت کنترل قرار گیرند اما چهار عاملی که از اهمیت بیشتری برخوردار بوده و در صنعت همواره با آنها برخورد خواهیم داشت عبارتند از:

1- فشار PRESSURE

در مواردی که با سیالات سروکار داریم (گازها، مایعات، بخار آب) فشار و تغییرات آن از عوامل عمده ای است که بایستی تحت کنترل قرار گیرد.

2- جریان سیال FLOW

که به معنی حجم جابجا شده در واحد زمان می باشد و بخصوص در رابطه با سیلات عامل اصلی کنترل شونده بوده و غالباً با کنترل جریان می توان سایر متغیرها را نیز کنترل نمود.

3- سطح (ارتفاع) LEVEL 

در رابطه با مخازن، انبارهای محصول و موارد مشابه که محصول در آنها ذخیره شده و یا از آنها برداشت می شود کنترل سطح مطرح است.

4- دما TEMPERATURE

تغییرات دما در هر فرآیندی و در رابطه با هر نوع ماده ای (بخصوص در صنایع پتروشیمی) وجود داشته و اگر عوامل بسیار مهمی است که کنترل آن لازم است. برای اندازه گیری و کنترل هر یک از عوامل فوق آلات و ابزار و روشهای خاصی وجود دارد که بموقع خود با آنها آشنا خواهیم شد.

1-4- آشنایی با چند اصلاح رایج در ابزار دقیق

قبل از اینکه به بحث در مورد روشهای اندازه گیری و کنترل بپردازیم بهتر است با چند اصطلاح که بعد از این مرتباً با آنها برخورد خواهیم داشت آشنا شویم.

این فایل یا فرمت ورد و آماده پرینت می باشد

فهرست مطالب

فصل اول : معرفی ابزرار دقیق

1-1 فن ابزار دقیق

1-2 لزوم کاربرد وسائل سنجش و کنترل در صنایع نفت و پتروشیمی

-کنترل

-تعریف حلقه کنترل (CONTROL LOOP)

1-3 عوامل تحت کنترل 

1-فشار (PRESSURE)

2- جریان سیال (Flow)

3- سطح(LEVEL)

4-دما (TEMPERATURE)

1-4 آشنایی با چند اصطلاح رایج در ابزار دقیق

1-SETTOINT

2- MEASUREMENF

3- OFFSET

4-SIGNAL

5-FEEDBACK

6- حلقه کنترلی باز و بسته OPENAND CLOED LOOP

فصل دوم

2-1 فشار (PAESSURE)

1- فشار نسبی GAUGE PRESSURE

2- فشار جو ATMOSPHERE PRESSURE

2-2 جریان سیال (Fiow)

2-3 دما(TEMPERATURE)

1- تعریف حرارت

2- واحد انرژی 

3- گرمای ویژه: C (ظرفیت گرمایی ویژه )

فصل سوم انواع وسایل مورد استفاده برای اندازه گیری کمیت های سیالات

3-1 ما نرسته های شیشه ای ( جهت سنجش منشار)

1- تیوب مخزن دار

2- U تیوب ساده

3- U تیوب با ساقه مورب

4- اندازه گیری فشار های زیاد به کمک U تیوب

3-2 وسایل قابل ارتباع

1- لوله بور دون BOURDON TUBE

2- لوله بور دون حلزونی (PIRALBOUROURDON TUDE)

3- لوله بوردن مارپیچ(HELICAL BOURDON TUBE)

3-3 ارتفاع سنج LVELMETER

- اندازه گیری سطح مایعات

1- اندازه گیری ارتفاع سطح بطور مستقیم

1-1 استفاده از لوله اندازه گیری 

1-2 استفاده از توپی شناور BALL FIOAT

2- اندازه گیری ارتفاع سطح مایعات بروش غیر مستقیم

2-1 استفاده از نور

2-2 استفاده از اشم رادیواکتیو RADIATION TYPE

2-3 طریقة اولتراسونیک

3-4 فلومترها Fiow MFTERS

-اندازه گیری جریان سیالات

1- وسایل اندازه گیری جریان بروش مستقیم

1-1 اندازه گیری  به روش روتا متر ROTAMFTER 

2- وسایل اندازه گیری جریان بروش غیر مستقیم

1-2 فلومتر بر اساس اختلاف فشار

- محسنات و معایب روش مستقیم اندازه گیری جریان سیالات

- محسنات و معایب روش غیر مستقیم اندازه گیری جریان سیالات

3-5 دماسنج THERMOMETERS

- اندازه گیری دما

1- دما سنج شیشه ای 

2- دما سنج دو فلزی BIMMETAL THERMOMETERS

3- ترمیستور THERMISTOR

4- زوج حرارتی (ترموکوپل THERMOCOUPLE)

5- آشکار سازی مقاومتی دما (RTD)

فصل چهارم: انواع فرستنده ها و انواع مبدل ها

4-1 مقدمه

4-2 اجزاء تشکیل دهنده یک حله کنترل 

الف- فرستنده ها TRANSMITERS

- فرستنده تعادل نیرو نوع الکترونیکی 

ب- مبدل ها TRANSDUCERS

-مبدل های الکترونیکی ELECTRONIC TRANSDUCERS

الف- مبدل جریان به ولتاژ TRANS DUCERI/V

ب - مبدل ولتاژ به جریان TRANS DUCERI/V

4-3- سایر اجزاء تشکیل دهنده یک حلقه کنترلی 

- سوئیچ فشار PRESSURE SWITCH

- کلید حفاظتی SAFETY SWITCH

-سوئیچ سطحLEVEL SWITCHE

-دستورات کالیبراسیون و checking ادوات و ابزار دقیق 

-فهرست منابع و مأخذ

عمل سنجش بهر صورت که باشد در تغییرات و فعل و انفعالات مواد اولیه تمام صنایع جهان لازم و ضروریست. زیرا بدلائل زیر حس های پنج گانه بشر فقط در حدی بسیار محدود در عمل اندازه گیری و سنجش قادر به معلوم تغییرات در اشیاء می باشند. بنابراین ناچار است از وسائلی استفاده کند که بتواند بدون تماس مستقیم خود عملیات سنجش را با بکار بردن آن وسائل انجام دهد و حتی عمل کنترل را بانجام رساند.

1-2- لزوم کاربرد وسائل سنجش و کنترل در صنایع نفت و پتروشیمی 

الف- کنترل کیفیت و کیفیت طبق طرح عملیات بهره برداری و مشخصات تعیین شده

ب- ایمن نگهداشتن واحدهای صنعتی در شرائط خاص (از نظر خطرات انفجار وکلیه حوادث ناشی از صحیح کار نکردن وسائل)

کنترل

بطور کلی در هر فرآیند تولیدی صرف نظر از روش تولیدی. نوع و حجم محصول و نیاز به یک سیستم کنترل کننده داریم تا بطور اتوماتیک همواره روند تولید را تحت نظر داشته و عملکرد صحیح سیستم ها،دستگاهها و آلات و ادوات گوناگون را تضمین نماید.

بعنوان  مثال در یک کارخانه نوشابه سازی اعمالی از قبیل شستشوی بطری، ضد عفونی کردن آب، پر کردن، نصب تشتک سر بطری و غیره بایستی بطور منظم سریع و بدون خطا صورت گیرد و یا در یک نیرو گاه برق کنترل دور ژنراتورها، میزان فشار و درجه حرارت در دیگهای بخار و سایر عوامل باید بطور دقیق و پیوسته تحت کنترل بوده و از انحراف آنها از مقدار مطلوب جلوگیری شود. هر سیستم کنترل ممکن است از یک یا ند حلقه کنترلی  (Control Loop) تشکیل شده باشد. و هریک از این حلقه های کنترل ممکن است.بطور مستقیم و یا در ارتباط با سایر حلقه ها عمل نمایند.

تعریف حلقه کنترل  CONTROL LOOP

به مجموعه ای از آلات و ادوات ابزار دقیق( اعم از نشان دهنده ها، کنترل کننده ها، مبدل ها و ....) که در ارتباط با یکدیگر قرار داشته و مجموعاً عامی خاصی را تحت کنترل داشته باشند یک حلقه کنترل می گوییم. مثلاً اگر یک سنسور حرارتی را طوری در ارتباط با یک کلید قرار دهیم که در درجه حرارت معینی این کلید وصل شده و در نقطه معین دیگری قطع نماید. این دو عنصر رویهم رفته تشکیل یک حلقه ساده کنترل حرارت می دهند.

1-3- عوامل تحت کنترل 

در هر فرآیند تولیدی متغیرهای زیادی وجود دارند که بایستی تحت کنترل قرار گیرند اما چهار عاملی که از اهمیت بیشتری برخوردار بوده و در صنعت همواره با آنها برخورد خواهیم داشت عبارتند از:

1- فشار PRESSURE

در مواردی که با سیالات سروکار داریم (گازها، مایعات، بخار آب) فشار و تغییرات آن از عوامل عمده ای است که بایستی تحت کنترل قرار گیرد.

2- جریان سیال FLOW

که به معنی حجم جابجا شده در واحد زمان می باشد و بخصوص در رابطه با سیلات عامل اصلی کنترل شونده بوده و غالباً با کنترل جریان می توان سایر متغیرها را نیز کنترل نمود.

3- سطح (ارتفاع) LEVEL 

در رابطه با مخازن، انبارهای محصول و موارد مشابه که محصول در آنها ذخیره شده و یا از آنها برداشت می شود کنترل سطح مطرح است.

4- دما TEMPERATURE

تغییرات دما در هر فرآیندی و در رابطه با هر نوع ماده ای (بخصوص در صنایع پتروشیمی) وجود داشته و اگر عوامل بسیار مهمی است که کنترل آن لازم است. برای اندازه گیری و کنترل هر یک از عوامل فوق آلات و ابزار و روشهای خاصی وجود دارد که بموقع خود با آنها آشنا خواهیم شد.

1-4- آشنایی با چند اصلاح رایج در ابزار دقیق

قبل از اینکه به بحث در مورد روشهای اندازه گیری و کنترل بپردازیم بهتر است با چند اصطلاح که بعد از این مرتباً با آنها برخورد خواهیم داشت آشنا شویم.

دانلود کامل پتروشیمی بوعلی سینا

مدیریت سازمانی برای رقابت و فروش کالا

مدیریت سازمانی برای رقابت و فروش کالا

منابع داخلی و مزیت رقابتی:

منابع و توانایی‌هایی که می‌تواند منجر به مزیت رقابتی شود، در هر کار و فعالیتی متفاوت است و حتی می‌تواند در حول زمان متغیر باشد. 

بطور کلی منابع و توانایی‌های داخلی سازمان به چهار دسته کلی ...

                           عنوان:مدیریت سازمانی برای رقابت و فروش کالا

این فایل یا فرمت ورد و آماده پرینت می باشد

فهرست

منابع داخلی و مزیت رقابتی:

منابع مالی:

تجزیه و تحلیل زنجیره ارزش:

نقاط قوت و ضعف داخلی:

مقدمه:

رابطه بین واحدهای وظیفه‌ای سازمان:

یکپارچگی استراتژی و فرهنگ:

مدیریت:

مالی/ حسابداری:

فهرستی از پرسش‌های مربوط به بررسی عوامل داخلی

جدول فهرستی از پرسش‌های مربوط به بررسی عوامل داخلی سازمان

مدیریت

بازاریابی

امورمالی

تولید

تحقیق و توسعه

سیستم اطلاعات رایانه

تکنیکهای پایه:

منحنی تجزیه:

منحنی تجربه و تعیین قیمت:

تغییر شیب منحنی تجربه در طول زمان:

ارزیابی منحنی تجربه و تازه واردین:

منحنی تجربه و مراحل مختلف تولید:

تکنیکهای جدولی:

ارزیابی عوامل درونی: مدل GE

تعریف عوامل کلید درونی:

تکنیک کارت سفید:

وجه یادگیری در رشد

مقدمه

قابلیتهای نیروی کار

معیارهای اصلی سنجش وضعیت کارکنان

اندازه‌گیری رضایت کارکنان

رضایت کلی از سازمان

سنجش نگهداری کارکنان

سنجش بهره‌وری نیروی کار

معیارهای سنجش عوامل ایجاد کننده رشد و یادگیری

بهبود مهارت کارکنان

زیر ساخت‌ها و سیستم‌های اطلاعاتی

انگیزش ، اختیار، و هم‌جهتی (Moltivation, Empowerment, and Alignment)

معیار پیشنهادات اجرا شده برای سنجش انگیزه کارکنان

معیارهای بهبود عملکرد در اثر پیشنهادات

معیارهای هم‌جهتی افراد و سازمان

کمبود معیارهای سنجش در زمینه یادگیری و رشد

ارتباط معیارهای سنجش با استراتژی سازمان

روابط علت و معلولی

عوامل تعیین کننده عملکرد

ارتباط با معیارهای سنجش عملکرد مالی

معیارهای سنجش استراتژیک درمقابل معیارهای کنترل عملکرد

پیگیری معیارهای مناسب از راههای نامناسب

کارت امتیازی متوازن: وجه مشتریان

ضرورت توجه به وجه مشتریان در BSC

هسته اصلی معیارهای اندازه‌گیری مشتریان

مقدمه

ب- حفظ و نگهداری مشتریان

ج – رضایت مشتریان

د- جذب مشتریان جدید

معیارهای اصلی سنجش وضعیت مشتریان

خلاصه معیارهای اصلی

معیارهای سنجش عوامل ایجاد ارزش برای مشتریان

مدل عمومی ارزش ایجاد شده برای مشتریان

بازخور از مشتریان

مقدمه

زمینه های استراتژیک برای وجه مالی

تبیین بازار مشتری

الف ـ ترکیب و رشد درآمدها

ب ـ کاهش هزینه / بهبود بهره وری

ج – بازگشت سرمایه گذاری و بهره برداری از داراییها

مقدمه

زنجیره‌اندشی فرایندهای داخلی:

الگوی دوم

فرآیندهای اصلی

لجستیک داخلی:

لجستیک خارجی:

بازاریابی و فروش:

خدمات بعد از فروش:

فرآیندهای پشتیبانی:

معیارهای سنجش فرآیند تحقیق و توسعه

معیارهای سنجش طراحی و توسعه محصول

هزینه انجام کارها در هر مرحله

فرآیند تولید

معیارهای سنجش کیفیت

معیارهای سنجش هزینه

معیارهای سنجش خدمات بعد از فروش

منابع داخلی و مزیت رقابتی:

منابع و توانایی‌هایی که می‌تواند منجر به مزیت رقابتی شود، در هر کار و فعالیتی متفاوت است و حتی می‌تواند در حول زمان متغیر باشد. 

بطور کلی منابع و توانایی‌های داخلی سازمان به چهار دسته کلی تقسیم می‌شوند که عباتند از :

منابع مالی، فیزیکی، انسانی و سازمانی، در اصل توانائیها و منابع جزء عوامل قوت سازمانی شمرده می‌شوند که می‌تواند به مزیت رقابتی تبدیل شوند در صورتی که سه شرط زیر تحقق یابد: 

1- منابع و توانایی‌ها با ارزش باشند. 

اینها اجازه می‌دهند که شرکت از فرصت‌هایش بهره‌برداری کند و با تهدیدها را خنثی کند. برای مثال شرکت سونی توانسته است که توانایی طراحی، ساخت وفروش وسایل الکترونیکی خود را توسعه دهد. این توانایی برای سهامداران خارجی مثل فروشندگان با ارزش است. 

2- منابع و توانایی‌ها منحصربه فرد باشند. 

اگر یک سازمان، تنها سازمانی باشد که از یک توانایی برخوردار است در این صورت آن توانایی منبع مزیت رقابتی برای آن سازمان می‌باشد، ولی اگر سازمانهای متعددی یک منبع و یا توانایی مشخص را دارا باشند، در این صورت آن سازمانها، مشابهت در رقابت دارند و هیچ کدام مزیتی بر دیگری ندارد. 

3- منابع و توانایی‌ها به سختی قابل تقلید باشند.

شرکت‌های رقیب با تقلید از یک منبع و یا توانایی موجب زیان شرکت پیشتاز می‌شوند. اگر در ایجاد سود‌آوری مزیت شرکت ماندگار باشد سود با ارزش‌تر خواهد بود. پس می‌توان گفت که شرکتی ‌می‌تواند از مزیت رقابتی بلندمدت استفاده کند که شرکت‌های رقیب نتوانند از آن تقلید نمایند.

برای مثال مک دونالد، چندین سال است که رقبایش را بخاطر موقعیت بهتر منابع فیزیکی) و عملکرد با کیفیت بالای سیستم که محصول مناسب را با قیمت پایین تحویل می‌دهد. ( یک منبع سازمانی )، از صحنه بیرون کرده است. 

یک شرکت برای بدست آوردن سود از یک منبع واحد و با ارزش، باید سازماندهی شود. برای مثال، زیراکس یک آزمایشگاه تحقیقاتی به نام پارک ( Park ) را ایجاد کرد که توانست در اواخر دهه 1960 و 1970  یک نوآوری شگفت انگیز در تکنولوژی پدید آورد که شامل کامپیوترهای شخصی، موسی، پرینترهای لیزری و نرم افزارهایی از نوع ویندوز بود. البته این شرکت سودی از این نوآوری نبرد، چرا که سازماندهی مناسب برای انجام اینکار را نداشت. برای مثال، ارتباطات ضعیف باعث شد که بیشتر مدیران شرکت زیراکس از کراهایی که مؤسسه تحقیقاتی پارک انجام می‌داد با خبر نشوند. 

دانلود کامل مدیریت سازمانی برای رقابت و فروش کالا

در مورد صنعت کاشی

در مورد صنعت کاشی

عنوان

در مورد صنعت کاشی

مقدمه:

صنایع کاشی و سرامیک در دسته کانی های غیر فلزی قرار دارد و سهم مصرف انرژی این صنعت طبق پردازش آخرین آمارگیری سال 1376، 36/8 درصد از مصرف انرژی در صنعت کانی های غیر فلزی بوده و نهایتاً 83/1 درصد از مصرف انرژی کل صنعت کشور را به خود اختصاص می دهد.

در حال حاضر با توجه به پایین بودن قیمت انرژی در ایران، هزینه مصرف انرژی در صنعت سرامیک کشور حدود 48/11 درصد از کل هزینه تمام شده محصول است.

فرآیند تولید:

در فرآیند تولید با حذف فرآیندهای زاید و کاهش تلفات مواد و انرژی می توان بهره وری سیستم تولید را افزایش داد که موجب پائین آمدن هزینه های تولید، افزایش راندمان تولیدی و بالا رفتن کیفیت محصول می گردد. این امر با بهبود راندمان مصرف انرژی در فرآیندها، سیستم ها و تجهیزات مصرف کننده انرژی و بازیافت انرژی در صنایع امکان پذیر می باشد.

در صنایع کاشی بخش پخت بیشترین مصرف انرژی الکتریکی را به خود اختصاص می دهند که با توجه به نمودارهای شاخص انرژی در صنعت سرامیک کشور به طور میانگین به ازاء تولید یک متر مربع کاشی دیوار 3/173 کیلو وات ساعت انرژی الکتریکی 62/133 مگاژول انرژی فسیلی مصرف می شود.

عنوان

در مورد صنعت کاشی

این فایل با فرمت word و آماده پرینت می باشد.

فهرست مطالب

مقدمه

فرآیند تولید

راهکارهای بهینه سازی مصرف انرژی

- راهکارهای عمومی

- فرآیند تولید

مواد اولیه

سنگ شکن

آماده سازی و تهیه بدنه

- بالمیل

- اسپری درایر

پرس

- چگونگی و نحوه تولید بیسکویت توسط پرس

- نحوه عملکرد شارژ پرس

- کامپیوتر پرس

- چگونگی اعمال فشار توسط پیستون پرس

آکومولاتور ( ACCUMULATOR )

- آکومولاتورهای وزنی

- آکومولاتورهای فنری

- آکومولاتورها با دیاگرام گازی

کانوایر

خشک کن ( Dryer )

- حرارت طبقات خشک کن

خط لعاب

انگوب

- علت استفاده انگوب در صنعت کاشی

لعاب

- انواع لودینگ

پخت

- بخشهای مختلف کوره

- ترموکوپل

- دمای قسمتهای مختلف کوره

- شکل منحنی پخت کاشی

بسته بندی

نکاتی در مورد شیرهای هیدرولیکی

- شیرهای قطع و وصل

- شیرهای کنترل فشار

شیرهای راه دهنده

- شیر گلویی قابل تنظیم

- شیر دیافراگمی

شاخص پایین تر از خط متوسط مصرف ویژه انرژی در بعضی کارخانه ها به مفهوم مصرف بهینه انرژی در آن کارخانه نیست بلکه میتوان گفت که نسبت به سایر کارخانه ها وضعیت بهتری دارد و ممکن است. با انجام بررسی وضعیت انرژی کارخانه پتانسیل صرفه جویی داشته باشد و بایستی با استانداردهای جهانی مصرف انرژی این صنعت مقایسه گردد.

راهکارهای بهینه سازی مصرف انرژی:

1- راهکارهای عمومی:

- استفاده از کنترل کننده های توان و سرعت در کمپرسورهایی که به طور متناسب 

بی بار می شوند.

- تفکیک مصارف بخش های مختلف کارخانه  از طریق نصب کنتورهای دائم در مسیر تغذیه الکتریکی هر بخش.

- نصب خازن در کنار مصرف کننده های عمده جهت اطلاع ضریب قدرت

- کاهش ضریب همزمانی مصرف کننده های عمده برق به منظور کاهش دیماند و افزایش ضریب بار کارخانه

- کاهش نشتی در سیستم تولید و توزیع هوای فشرده

- کاهش دمای هوای ورودی به کمپرسور ( جهت افزایش راندمان کمپرسور)

- اجرای برنامه منظم تعمیر و نگهداری تأسیسات و تجهیزات

- نصب درب های اتوماتیک و یا سیستم پرده هوا

- ( Air Curtain System ) به منظور جلوگیری از اتلاف حرارت و انرژی در ورودی سالن های تولید

- اجرای برنامه های مدیریت روشنایی در کارخانه

- عایق کاری لوله های بخار آب گرم در طول مسیر انتقال و توزیع

- بارگذاری مناسب موتورهای AC و ترانسفورماتورها

2- فرآیند تولید:

* بخش آماده سازی مواد و شکل دهی

- کاهش مصرف انرژی الکتریکی در ساعات اوج بار در بخش سنگ شکن، بالمیل های تهیه بدنه و لعاب.

- بکارگیری کنترل کننده های توان و راه اندازهای نرم در الکترو موتورهای بالمیل ها

- جایگزین کردن الکترو موتورهای کوچکتر متناسب با بار در همزن های دوغاب

* بخش کوره های پخت:

بازیافت حرارت اتلافی گازهای خروجی حاصل از احتراق ( با استفاده از یک مبدل حرارتی) و هوای داغ خروجی از قسمت های خنک کن کوره ( به طور مستقیم) که کاربرد آن به صورت موارد زیر می باشد:

1- تغذیه هوای مورد نیاز مشعل ها

2- خشک کردن بیسکویت های خروجی از پرس ( قبل از ورود به کوره پخت لعاب)

دانلود کامل در مورد صنعت کاشی

مهندسی اتومبیل سازی

مهندسی اتومبیل سازی

عنوان

مهندسی اتومبیل سازی

1- مقدمه:

1-1- مرور کلی

مهندسی اتومبیل سازی با تأکید رو به افزایش بر دستیابی به پیشرفتهای اساسی در اقتصاد سوخت اتومبیل ، در تلاش جهت ارائه موتورهایی هستند که مصرف موقت ویژه ترمز (BSFC) را افزایش داده و می توانند از شرایط و نیازهای انتشار شدید آینده تبعیت کنند. BSFC و اقتصاد سوخت، موتور گازوئیلی، تزریق مستقیم (CIDI) و موتور دیزلی، بر BSFC و اقتصاد سوخت موتور احتراق جرقه ای (Spark-ignition) که سوخت آن از طریق مجرا و دهانه موجود در آن تزریق می شود، ارجحیت دارد، دلیل این امر، عمدتاً استفاده از نسبت تراکم بسیار بالاتر و عمل غیر کنترلی می باشد. بنابراین،‌موتور دیزلی، عموماً صدا و سطح پارازیت بالاتر، دامنه سرعت محدودتر، قابلیت راه اندازی کاهش یافته و انتشارات Nox بالاتری را نسبت به موتور احتراق جرقه ای (SI) از خود نشان می دهد. در طول دو دهه گذشته، تلاش هایی در جهت ارائه موتور احتراق درونی در مورد کاربردهای اتومبیل سازی صورت گرفته است که بهترین ویژگیهای موتورهای SI و دیزی را با هم ترکیب کند. هدف از این کار، ترکیب نیروی ویژه موتور گازوئیلی با کارایی و بازده موتور دیزلی در بخشی از بار بوده است. چنین موتوری ، BSFC را ارائه می دهد که به BSFC موتور دیزلی نزدیک بوده و در عین حال، ویژگیهای عملی و بازده قدرت ویژه موتور SI را محفوظ می دارد.

تحقیق، نشان داده است که کاندید نوید بخش برای دستیابی به این هدف، یک موتور احتراق جرقه ای ،‌چهار ضربه ای، تزریق مستقیم است که ترکیب ورودی را جهت کنترل بار خفه نمی کند. در این موتور، یک ستون ابری شکل اسپری سوخت، مستقیماً به سیلندر تزریق می شود، و ترکیب هوا - سوخت با یک ترکیب قابل احتراق در پلاتین و مولد جرقه و در زمان احتراق ، ایجاد می شود. این نوع موتور، بعنوان یک موتور تزریق مستقیم، شارژ لایه ای (DISC) طراحی می شود. این نوع موتور، عموماً؟؟ بسیاری در مورد سوختهای دارای عدد اکتان و اندیس حرکت پذیری پائین تر را از خود بروز می دهند، و بخش چشمگیری از کار اولیه در مورد موتورهای طرح اولیه DISK بر قابلیت چندسوختی متمرکز بود. توان خروجی این موتور، به شیوه ای مشابه با توان خروجی موتور دیزلی، با تغییر میزان که به سیلندر تزریق می شود، کنترل می گردد. هوای القایی (مکشی) خفه نمی شود بنابراین به حداقل رسانی کار منفی حلقه پمپاژ چرخه، مورد توجه قرار می گیرد. موتور، با استفاده از کلید جرقه جهت احتراق سوخت و ترکیب با هوا، موجبات احتراق مستقیم را فراهم می آورد، بنابراین از بسیاری از شرایط و نیازهای کیفیت احتراق احتراق اتوماتیک را که مربوط به سوختهای موتور دیزلی هستند، اجتناب می کند. بعلاوه، به وسیله تنظیم کلید جرقه و انژکتور سوخت، ممکن است کل عمل ترکیبات سوختنی بسیار زیاد بدون مواد قابل احتراق کافی حاصل شود، و یک BSFC افزایش یافته به بار آید.

عنوان

مهندسی اتومبیل سازی

این فایل با فرمت word و آماده پرینت می باشد.

فهرست مطالب

مقدمه

مرور کلی

منافع بالقوه اصلی: موتور GDI در مقابل موتور PFI   ۵

 دینامیکهای ترکیب داخل سیلندر و هندسه محفظه احتراق

ساختار جریان

 ترکیب هوا- سوخت

از یک چشم انداز تاریخی، تمایل به این منافع مهم، تعداد تحقیقات مهم در مورد پتانسیل موتورهای DISC ، ارتقاء یافته است. چند استراتژی احتراق، ارائه و اجرا شدند، از جمله سیستم احتراق کنترل شدة (TCCS) Texaco Man-fm of masch inenfabrik Auguburg-Nurnberg و سیستم احتراق برنامه ریزی شده Ford این سیستم های اولیه، مبتنی بر موتورهایی بودند که دو شیر در هر سیلندر، با یک محفظه احتراق کاسة داخل پیستون داشتند. تزریق تأخیری، با بکارگیری یک سیستم تزریق سوخت نازل - خط - پمپ مکانیکی حاصل از یک کاربرد موتور دیزلی ، بدست آمد. عمل عدم خنگی (withrottled) از طریق دامنة بار و با BSFC حاصل شد که با موتور دیزلی تزریق غیر مستقیم (IDI) رقابت می کرد . نقطه ضعف عمده این بود که زمان بندی تزریق تأخیری ، حتی در بار کامل حفظ می شد، این امر، به دلیل محدودیات سیستم تزریق سوخت مکانیکی بود. این امر امکان احتراق بی دود یا کم دود را برای نسبتهای سوخت - هوای غنی تر از 20 به 1 فراهم می کرد. لزوم استفاده از تجهیزات تزریق سوخت دیزلی، با نیاز به یک توربو شارژ جهت فراهم آوردن توان خروجی مناسب همراه بود که منجر به ایجاد موتوری با ویژگیهای عملکرد هزینه ای می شد که مشابه با ویژگیهای عملکرد و هزینه یک موتور دیزلی بود، اما دارای انتشارات هیدروکربن خام با بار نسبی ضعیف (UBHC) بود. ترکیب کاربرد هوای نسبتاً رقیق و استفاده از تجهیزات تزریق سوخت که محدود به دامنة سرعت بود، بدین معناست که توان خروجی ویژه موتور، کاملاً پائین بود. مبحثی در مورد ترکیب بندی هندسی این سیستم های اولیه در بخش 1-6 ارائه می شود.

بسیاری از محدودیات اساسی که در کار اولیه در مورد موتورهای DISC وجود داشت،‌هم اکنون می توانند از بین بروند. این امر، خصوصاً در موردمحدودیتهای کنترل عمده ای صحت دارد که در مورد انژکتورهای تزریق مستقیم (DI) مربوط به 15 سال پیش وجودداشته است. تکنولوژیها و استراتژیهای کامپیوتری جدید،‌توسط بسیاری از شرکتهای اتومبیل سازی جهت بررسی مجدد اینکه کدام منافع بالقوة موتور تزریق مستقیم گازوئیل (GDI) می توانند در تولید موتورها به کار روند، استفاده می شوند. این موتورها و استراتژیهای احتراق، در بخش های 2-6 و 17-6 مورد بررسی قرار می گیرند.

اطلاعات موجود در این سند، امکان مرور بررسی جامع دینامیکهای ترکیبی و استراتژیهای کنترل احتراقی را برای خواننده فراهم می آورد که ممکن است در موتورهای گازوئیلی، تزریق مستقیم، احتراق جرقه ای ، چهار ضربه ای به کار روند. بسیاری از این اطلاعات که هنوز به زبان انگلیسی ترجمه شده اند، دقیقاً مورد بررسی قرار می گیرند، و تحقیق و توسعة دقیق و حیاتی آینده، شناسایی می شوند.

2-1- منافع بالقوه اصلی: موتور GDI در مقابل موتور PFI

تفاوت اصلی میان موتور PFI و موتور GDI ، در استراتژیهای آماده سازی ترکیب است که در شکل 1 نشان داده می شود. در موتور PFI ، سوخت به دهانه ورودی هر سیلندر تزریق می شود، و زمانی عقب ماندگی میان عمل تزریق و کاهش سوخت و هوا در سیلندر وجوددارد. اکثر موتورهای PFI اتومبیلی فعلی، از تزریق سوخت زمان بندی شده روی پشت دریچه ورودی استفاده می کنند، البته آنها اینکار را از زمانی انجام می دهند که دریچه ورودی بسته باشد. در طول استارت زدن و آغاز سرما، یک لایة متحرک (موقت) ، یا ترکیبی از سوخت مایع،‌در ناحیه دریچه ورودی مجرا (دهانه)‌تشکیل می شود. این امر، موجب تأخیر در دریافت سوخت و خطای ژیگلور می گردد،‌این امر، بواسطه تبخیر ایجاد می شود و ایجاد این امر، جهت تأمین مقدار سوختی که از مقدار مورد نیاز برای نسبت استوکیومتریک ایده آل بیشتر است،‌لازم و ضروری است. این زمان عقب ماندگی و رتیکب ممکن است موتوری را ایجاد کند که جرقه نمی زند یا در چرخه های 4 تا 10 اولیه، سوختن ناقص را بوجود آورد، و افزایش چشمگیری در انتشارات UBHC ایجاد سازد.

متقارباً، تزریق مستقیم سوخت به سیلندر موتور، از ایجاد مشکلات و مشکلات همراه با مرطوب بودن دیواره سوخت در دهانه جلوگیری کرده و در عین حال، امکان کنترل افزایش یافته سوخت تنظیم شده را برای هر احتراق و امکان کاهش زمان انتقال سوخت را فراهم می سازد. جرم واقعی سوخت وارد شده به سیلندر در یک چرخه معین می تواند بیشتر با تزریق مستقیم کنترل شود تا با PFI موتور GDI ، نیرو و پتانسیلی را برای احتراق مناسب تر ، تغییر کمتر سیلندر تا سیلندر دیگر در نسبت سوخت - هوا و مقادیر BSFC عمل پائین تر، ارائه می دهد. انتشارات UBHC در طول آغاز سرما ، با تزریق مستقیم، کمتر می شود. و عکس العمل موقتی موتور می تواند حاصل شود. در نتیجه فشار سوخت عملی بالاتر سیستم GDI ، سوخت وارد شده به سیلندر تحت شرایط عمل در سرما بهتر از فشار سوخت عملی سیستم PFI بهینه سازی می شود، بنابراین مقادیر تبخیر سوخت بیشتری را ارائه می دهد. سایز و اندازة افت متوسط، 16 میکرون SMD است که با 120 میکرون SMD سیستم PFI قابل مقایسه می باشد. بنابراین، شایان ذکر است که تزریق مستقیم سوخت به سیلندر، تضمین نمی کند که مسائل ومشکلات مربوط به لایة سوخت، وجود ندارد. مرطوب بودن تاج های پیستون یا سطوح دیگر محفظة احتراق ،‌عمدی یا سهوی ، تبخیر و تشکیل لایة‌ دیوار موقتی متغیر مهمی را ارائه می دهد.

دانلود کامل مهندسی اتومبیل سازی