گزارش کارآموزی در نیروگاه توس

گزارش کارآموزی در نیروگاه توس

پیش گفتار
امروزه در کلیه نیروگاههای بخاری ونیروگاههای سیکل ترکیبی کنترل سطح درام ازاهمیت ویژه ای برخوردارمی باشدازاین رو نصب وسایل ودستگاههای مهم ودقیق ضروری می باشد.
درنیروگاههابرای کنترل سطح تانکها،سیستم های مختلفی درنظرگرفته می‌شود ویکی‌از تانکهای موجود درنیروگاه که کنترل سطح آن از اهمیت ویژه ای برخوردار است، «درام» می باشد. چون این تانک تحت فشار و درجه حرارت‌بالا می‌باشد،به این جهت کنترل والوهایی درنظرگرفته میشود که باتوجه به اطلاعات وارده سطح درام را کنترل میکند ولی باتوجه به تجربه نشان داده شده است که درمقادیربسیارکم آب تغذیه، کنترل سطح درام با کنترل والوی بزرگ بسیارمشکل است بنابراین جهت کنترل بهترسطح درام درتناژکم ازوالوکنترلی کوچکتراستفاده می‌شود.
درتناژ معمولی کنترل والو 100% اصلی درمداراست ولی درصورت بروز نقص روی این کنترلوالو، نیازمبرم به کنترل والوی میباشد که واحدرا از تریپ حتمی نجات دهد وآن کنترل والو100% رزرو می باشد که سیستم آن موتوری‌بوده ومی‌تواند درزمانهای اضطراری جایگزین کنترل والو اصلی شود.
بنابراین جهت کنترل بهتر سطح درام درمسیرآب تغذیه ازسه مسیر30%، 100% اصلی و100% رزرو استفاده می شود.
لازم به ذکراست که اختلاف فشار دوطرف کنترل والو که به معروف است ومعادل 5/7‌آتمسفر می باشد، بایستی کنترل گردد که این اختلاف فشاربرای پاسخگویی بهترسیستم جهت جبران لحظه ای تناژآب برای سطح درام می باشد.
اساساً هدف اصلی ازسیستم کنترل آب تغذیه این است که مقدار آب ورودی به بویلر باتوجه به مقداربخارمصرفی تامین گردد وفلوی آب تغذیه(ورودی به بویلر) طوری تنظیم شود که درهربار و هرشرایط واحد، سطح دریک حد مشخص قرار گیرد و کنترل‌سطح درام ازاین نظر حائزاهمیت است که سطح درامبرروی درجه‌حرارت بویلر تاثیرمستقیم می گذارد، به طورمثال اگرسطح درام پایین بیفتد در درام حجم بیشتری بخارخواهیم داشت که در نهایت درجه حرارت بالامی رود و بالعکس.
گزارش کارآموزی در نیروگاه توس
فهرست مطالب: 
پیش گفتار
شرح سیستم آب تغذیه نیروگاه توس
تجهیزات سیستم آب تغذیه اصلی
تانک تغذیه اصلی با دی‌اریتور
تجهیزات واتصالات به تانک تغذیه اصلی
پمپ های آب تغذیه بویلر
مزایای کوپلینگ هیدرولیکی
تجهیزات پمپ آب تغذیه اصلی
شرایط استارت پمپ آب تغذیه
طریقه بهره برداری ازپمپ های آب تغذیه
عملکردسیستم RL ازنظرکنترلی
تجهیزات هیتر فشارقوی شماره 4 درقسمت آب
روش بهره برداری ازهیترهای فشارقوی 4 و 5 درقسمت آب
تجهیزات هیترفشارقوی شماره 4 (قسمت بخار) 
تجهیزات هیترفشارقوی شماره پنج (قسمت بخار) 
تاثیروجودهیترهادرسیکل آب وبخار
تاثیروجودهیترهابرسایرتجهیزات نیروگاه
آشنائی با والوها
شیر جداکننده یا قطع ووصل
شیر تنظیم جریان
شیر یکطرفه
شیر اطمینان
شیرهای خودکار
انواع شیرها از نظر ساختمان داخلی
شیرهای کروی
محرکهای پنوماتیکی
محرکهای هیدرولیکی
محرکهای الکتریکی
پوزیشنر یا تقویت کننده جریان
شیرهای یکطرفه رفت و آمدی
شیرهای یکطرفه
شیرهای اطمینان (سیفتی والو) 
شیرهای کاهش فشار
شیرهای دروازه ای، گیت والو
شیر کشویی دوبل
شیرهای پروانه أی
شیر یک ضرب یا سماوری (پلاک والو) 
سیستمهای کنترل آب تغذیه
انواع روشهای کنترل سطح درام
کنترل سطح آب تغذیه یک عنصری
کنترل سطح آب تغذیه دو عنصری
کنترل سطح آب تغذیه سه عنصری
تغییرات سطح درام درحالت گذرا و درشرایط مختلف بهره برداری
توضیحات کنترلی سطح درام به وسیله کنترل والوهای 100% و 30% (FUNCTION)

دانلود کامل گزارش کارآموزی در نیروگاه توس

خازن

خازن

همه چیز در مورد خازن
خازن
خازن ها انرژی الکتریکی را نگهداری می کنند و به همراه مقاومت ها ، در مدارات تایمینگ استفاده می شوند . همچنین از خازن ها برای صاف کردن سطح تغییرات ولتاژ مستقیم استفاده می شود . از خازن ها در مدارات بعنوان فیلتر هم استفاده می شود . زیرا خازن ها به راحتی سیگنالهای غیر مستقیم AC را عبور می دهند ولی مانع عبور سیگنالهای مستقیم DCمی شوند .
ظرفیت :
ظرفیت معیاری برای اندازه گیری توانائی نگهداری انرژی الکتریکی است . ظرفیت زیاد بدین معنی است که خازن قادر به نگهداری انرژی الکتریکی بیشتری است . واحد اندازه گیری ظرفیت فاراد است . 1 فاراد واحد بزرگی است و مشخص کننده ظرفیت بالا می باشد . بنابراین استفادهاز واحدهای کوچکتر نیز در خازنها مرسوم است . میکروفاراد µF، نانوفاراد nFو پیکوفاراد pFواحدهای کوچکتر فاراد هستند .
µ means 10-6 (millionth), so 1000000µF = 1F
n means 10-9 (thousand-millionth), so 1000nF = 1µF
p means 10-12 (million-millionth), so 1000pF = 1nF
انواع مختلفی از خازن ها وجود دارند که میتوان از دو نوع اصلی آنها ، با پلاریته ( قطب دار ) و بدون پلاریته ( بدون قطب ) نام برد .
خازنهای قطب دار :
الف - خازن های الکترولیت
در خازنهای الکترولیت قطب مثبت و منفی بر روی بدنه آنها مشخص شده و بر اساس قطب ها در مدارات مورد 
فهرست مطالب
خازن 2
مقدمه 2
ساختمان خازن 2
انواع خازن 3
الف- خازنهای ثابت 3
ب- خازنهای متغیر 3
انواع خازن بر اساس شکل ظاهری آنها 3
انواع خازن بر اساس دی الکتریک آنها 4
خازن مسطح 4
خازن تخت 4
ظرفیت خازن (C) 4
چند نکته 5
شارژ یا پر کردن یک خازن 6
دشارژ یا تخلیه یک خازن 7
تأثیر ماده دی‌الکتریک در فضای بین دو صفحه موازی یک خازن 7
میدان الکتریکی درون خازن تخت 8
به هم بستن خازنها 8
بستن خازنها به روش موازی 9
ظرفیت معادل در حالت موازی 9
بستن خازنها بصورت متوالی 10
ظرفیت معادل در حالت متوالی: 11
انرژی ذخیره شده در خازن 12
کاربرد خازن 12
خازنهای ثابت و خازنهای متغیر. 13
خازنهای ثابت 14
خازنهای متغیر 15
خازنهای سرامیکی 16
خازنهای ورقه‌ای 16
خازنهای کاغذی 17
خازنهای پلاستیکی 18
خازنهای میکا 18
خازنهای الکترولیتی 19
خازن آلومینیومی 20
خازن تانتالیوم 21
افزایش ظرفیت خازن با کاهش در اندازه حفره‌های آنها 22
منبع : 24

دانلود کامل خازن

فیبر نوری در شبکه ارتباطات

فیبر نوری در شبکه ارتباطات

خدمات بالقوه شبکه ملی فیبرنوری ایران
خدمات مخابراتی از اجزاء عمده اقتصاد ملی و جهانی بشمار می روند زیرا علاوه بر
سود آوری هنگفت نقش اساسی و محوری در ارتقاء سطح اقتصادی ، اجتماعی و فرهنگی ایفا می نمایند . به همین دلیل شرکتهای بسیاری راغب به سرمایه گذاری در بخشهای مختلف شبکه مخابرات گردیده اند. این سرمایه گذاریها گردش مالی مطلوب، ارائه خدمات متنوع وگسترده ، تبعات اجتماعی مانند ایجاد اشتغال ، بهبود وضع بهداشت و درمان ، ارتقاء سطح دانش عمومی و تخصصی ، امنیت ، صرفه جویی در وقت و انرژی و … بسیاری دیگر را در پی دارند.
با توجه به اینکه شبکه یکپارچه نوری ایران واسط میان شبکه های محلی، شهری و منطقه ای است بخش مهمی از خدمات قابل ارائه از طریق شبکه ی نوری ایران مستلزم پیش بینی و عرضه این سرویس ها در LAN ها و شبکه های شهری متصل به شبکه یکپارچه نوری ایران است

فیبر نوری در شبکه ارتباطات
فهرست مطالب
فیبرنوری در شبکه ارتباطات زیرساخت 1
اهداف طرح 1
خدمات بالقوه شبکه ملی فیبرنوری ایران 3
رویکردهای فنی 5

فیبرنوری در شبکه ارتباطات زیرساخت
مقدمه:سرعت تحولات و پیدایش فناوری های نوین ، تنوع خدمات پیشرفته و تقاضای فزاینده برای این خدمات ، لزوم استفاده بهینه از منابع مالی و انسانی و گسترش روز افزون بازار رقابت ، موجب گردیده تا نگرش به صنعت مخابرات در قیاس با سایر صنایع متفاوت باشد . این نگرش هوشمندانه مبین این واقعیت است که فناوری اطلاعات و ارتباطات ، نیروی محـرکـه تــوسعه در همه ابـعـاد اسـت و ایـن مـهم ، ضـرورت های توسعه را متجلی می گرداند .
در این راستا شرکت ارتباطات زیرساخت در برنامه های پنجساله، توسعه شبکه های مخابراتی مبتنی بر فناوری نوری را در دستور کار خود قرار داد :
اهداف طرح
1- پاسخ دهی به نیازهای ارتباطی برنامه های توسعه‌ی کشور
2- بستر سازی برای حضور شرکت های دولتی و غیر دولتی در بازار مخابرات
3- سوق دادن جامعه به سمت جامعه اطلاعات
4- سرعت بخشیدن به توسعه اقتصادی و اجتماعی
5- ارائه خدمات مورد نیاز جامعه در حد مطلوب
6- رفع موانع و تنگناها برای پیاده سازی دولت الکترونیکی
7- حضور موثر در دهکده جهانی
8- ایجاد زیرساخت لازم برای تجارت الکترونیکی
9- ایجاد شاهراه ارتباطی جهت حمل ترافیک
10-ایجاد قطب ارتباطات منطقه ای در داخل کشور و تقویت توان راهبردی
11-امکان حضور گسترده و فعال در تمام نقاط کشور از طریق نقاط حضور (POP )
12-حضور در بازار رقابتی
13-امکان دسترسی به شبکه های نوری یکپارچه
14-ایجاد شبکه یکپارچه مخابراتی توسعه پذیر و قابل انعطاف
برای نیل به اهداف فوق ، نیاز به بستر مخابراتی با پهنای باند وسیع و مطمئن است . در این راستا فیبر نوری با مزایای زیر به کار گرفته شد :
1-تضعیف پایین
2-قیمت تمام شده مناسب
3-سهولت کار کابل کشی به دلیل سبک بودن
4-عدم نویز پذیری
5-عدم تأثیر ناپذیری از عوامل خارجی ( مانند میدانهای الکتریکی و مغناطیسی )
6-امنیت بالا به علت شنود ناپذیری (در مقابل سیستم های رادیویی)
7-عدم همشنوایی
8-پهنای باند وسیع و مطمئن
9-شبکه سازی مطمئن با قابلیت انعطاف
10- قابلیت ایجاد شبکه همگرا
11-
لذا اکنون امکان ارائه خدمات مختلف در هر زمان و در هر مکان و برای هر کس فراهم آمده است.
شبکه یکپارچه نوری ایران با پهنای باندی در حدود ترا هرتز ( Tr Hz ) متشکل از بزرگراه هایی برای ارسال و دریافت بهنگام اطلاعات است. بطوریکه بدون وجود این فناوری دقیق و حساس ، امکان ارائه خدمات چندرسانه ای میسر نیست . با وجود شبکه یکپارچه نوری ایران ، می توان حجم اطلاعات بسیار زیادی را جابجا نمود و شرکت ارتباطات زیرساخت ایران با استفاده از توانمندی های آن قادر است بعنوان قطب مخابراتی در منطقه عمل نموده و کشورهای مختلف همسایه را نیز به هم متصل سازد .

دانلود کامل فیبر نوری در شبکه ارتباطات

گزارش کارآموزی کارخانه کاشی صبا

عنوان : گزارش کارآموزی کارخانه کاشی صبا

فهرست مطالب
گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی کاوه و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه
یک سرامیست در این واحد صنعتی درچه قسمتهایی کارمی کند
مجموعه ها و زیر مجموعه های کارخانه
دستگاههای موجود در کاشی کاوه
توضیحاتی مختصر در مورد سیکل تولید
سخانی با سرپرست شیفت
سخنان مسئول آزمایشگاه در مورد زدن یک طرح بر روی کاشی کف
سخنان یکی از کارگران ماهردر مورد درجه بندی کاشی ها
سخنان مسئول دستگاههای چاپ

(( قسمتی از متن ))

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی کاوه و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه

کائون: در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .
رس در بازار قیمت ارزانی دارد .
50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .
سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟
جواب : کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .
سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.
تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .
بنتونیت: استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .
کاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .
تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).
مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب می شوند .
بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.
سئوال : آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟
جواب : در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری می کنیم و بعدوقتی آزمایشات به همان حدی که می خواهیم رسید، آن را از مخازن تخلیه می کنیم. مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .
ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .
سئوال : آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟
جواب : خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .
البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .
گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .
مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .
سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟
جواب : مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .
سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟
جواب : بله –در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .
سئوال : دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟
جواب : قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .
هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .
ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند.
1- فشار پرس 2 –ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .
نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می کند.
عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :
1- مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .
2- مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد .
3- مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .
بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند .
سئوال : آیا بعد از مرحله خشک کن انقباض در کاشی داریم ؟
جواب : صد در صد انقباض است ولی به خاطر این که برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار کم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد .
سئوال : آیا امکان این وجود دارد که کاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشک کن با هم تراز نباشد ،
جواب : خیر –زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .
البته مشکلاتی از جمله تاب برداشتن کاشی وجود دارد . که در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود.
بعد از مرحله خشک کن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .
انگوب یک حالت گچ و خاک را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود که رنگ بدنه رنده نشود همچنین باعث می شود که زایده هاییکه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می کند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحکام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحکام بدنه را بیشتر می کنند .
سوال : مواد اولیه لعاب وانگوب چیست ؟
جواب : انگوب : کائولن ، سیلیس ، سیلیکات ، زیرکونیوم ، فیلیت .
خود فیلیت یک لعاب آماده به حساب می آید ، و خود فیلیت نیز شامل اکسیدهای سیلیس ، روی ، زیرکونیوم نیز به علت درجه ذوب بالائیکه دارد مورد استفاده قرار می گیرد و مقاومت سایشی را بیشتر می کند و در شوک پذیری نیز موثر می باشد .
شابلون : یک شبکه توری مانند است . نسبت به طرحی که می خواهیم انتخاب می شود و منافذ رنگی که رد می شود و بوسیله بازوی چاپی که به صورت رفت برگشت عمل می کند و رسپاکتور نام دارد ، رنگ رد می شود و شابلون را آغشته می کند .
سئوال : آیا این مکانیزم چاپ به صورت دوار وجود دارد ؟
جواب : مکانیزم چاپ دوار نیز به صورت یک تکنولوژی وجود دارد ، که ژتوکالور نام دارد و به صورت سیلندری کار می کند و مورد استفاده بعضی کارخانجات است که در کاشی کاوه این سیستم چاپ شابلون وجود دارد .
سئوال : شابلون اول ، در فرایند چاپ چه تاثیری دارد ؟ و چاپ اصلی چه موقع ایجاد می شود ؟
جواب : اگر کاشی ساده مورد نظر باشد که چاپ نمی خواهد ولی اگر چاپ 2 چاپ باشد ، در 2مرحله چاپ صورت می گیرد .در اینجا بستگی به تجربه دارد که چاپ اول دارای چه رنگی باشد و این مهم نیست که چاپ اصلی را کدام شابلون ایجاد کند .
سئوال : آیا چاپ اول و دوم با هم فرق می کنند ؟
جواب : فرقشان در رنگی که به کار برده می شود و شابلونشان است و رنگ شابلونها نیز بستگی به سفارش مشتری دارد .
سئوال : جنس شابلون از چه چیزی می باشد ؟
جواب : فقط می دانیم که توری است و دارای شبکه توری مانند است .
اما جاهایی که رنگ رد نمی شود نوعی چسب می باشد . شابلونها در داخل ایران تولید شده و از اصفهان برای ما ارسال می شوند .
سئوال : بین 2 قسمت چاپ در کارخانه نوعی چسب به کاشی زده می شود ، نامش چیست و چه کاری می کند ؟
جواب : به این چسب فیکساتور می گویند . باعث می شود که رنگ چاپ اول به چاپ دوم نچسبد و رنگ اول روی کاشی فیکس شود .
علت دیگرش این است که بعضی رنگها هستند که زود خشک نمی شوند و وقتی از چاپ اول وارد چاپ دوم می شوند ، به توری چاپ دوم می چسبند . این فیکساتیو را می زنند تا کمتر بچسبد. البته صد در صد فیکساتور موثر نیست ولی خیلی بهتر است .
و اگر هم چاپ سومی در کار باشد ، ممکن است بین چاپ دوم وسوم فیکساتیو اضافه کنند البته بستگی به تجربه دارد ، آیا بچسد یا نچسبد .
بعد از آن کاشی وارد مرحله لودینگ با واگنهای بارگیری می شود و آماده برای وارد شدن به کوره می گردد .
سئوال : در بین مراحلی که بر روی نوار نقاله وجود دارد دستگاههایی بود که راه اندازی نشده بود ، به چه دلیل ؟
جواب : بله یک سری خشک کن های حرارتی و فصلی هستند . (سیتومایزه ) که در همه جا نیست . بعد از مرحله شابلونها کاشی ها ذخیره می شوند و در واگنهای تا به ترتیب وارد کوره شوند . کوره دستگاه حساسی است و درجه بالایی دارد و باید میزان و تعداد کاشی وارد شده به کوره کنترل شود ، زیرا دمای کوره تا دمای 1175 درجه سانتیگراد نیز می رسد .
و دمای کوره دارای افت و خیزهایی می باشد که باید تحت کنترل عمل کنند ، در غیر این صورت بدنه کوره دچار اشکالاتی از جمله شوک و تخریب می شود و تنش ایجاد می کند بر رولرها و هزینه گاز نیز اضافه می شود و ریزش کوره را در بر دارد .
پس باید تعداد کاشی ها کنترل شده و ذخیره شده باشد . حرارتهای کوره به صورت تجربی است که بستگی به طول کوره ، فرایند پخت، نوع مواد اولیه ، استاندارد خودکارخانه ، دستگاههای کنترل کوره ها و دستگاههای دیگر مانند پرس نیز به صورت کنترل دیجیتالی صورت می پذیرد . و از تکنسینهای برق استقاده می شود .
بعد ازقسمت کوره کاشی ها آماده می شوند . کاشی ها به درجه 1-2-3-4- دسته بندی می شوند و در بسته های مخصوص بارگیری می شوند و در اینجا فرایند تولید به صورت صنعتی به پایان می رسد .
سئوال : چه نوع آزمایشهایی بر روی بدنه سرامیکی انجام می شود ؟
جواب : در مواقع بحرانی و یا با اهیمت و کم اهمیت و در شرایط خاص به هر حال کاشی کف در کف است و باید مقاومت بالائی داشته باشد .

دانلود کامل گزارش کارآموزی کارخانه کاشی صبا

گزارش کارآموزی طرز دوخت و برش لباس عروس و نامزدی

گزارش کارآموزی طرز دوخت و برش لباس عروس و نامزدی

عنوان :گزارش کارآموزی طرز دوخت و برش لباس عروس و نامزدی

فهرست مطالب
مقدمه : 1 
الگو : 2
برش : 4
طرز پهن کردن الگوی روی پاچه ( عکس ) 5
چرخکاری و انواع آن و ( عکس ) 6
اتو کردن : 9
اورزدن : 10
اتو کردن کلی لباس : 11
طرز اتو کاری کلی : ( عکس ) 12
دوخت ژیپون : 13
طرز برش و دوخت تور سر : 14
تزئینات و روش های آن : 15
تشکر از استاد راهنما و مدیریت محترم مزون طناز 19

(( قسمتی از متن گزارش : ))
الگو :
اکثر مزون ها و تولیدیها از یک الگو به نام الگوی مادر برای سفارشات خود استفاده می کنند در مزون طناز نیز الگویی به نام الگوی مادر وجود دارد که سفارشات خود را از روی آن الگو برش می زنند البته الگوی این مزون توسط خود رئیس مزون یعنی خانم حبیبی کشیده شده یعنی از الگوی متریک ، گر لاوین و مولرو ایتالیایی استفاده کرده است مثلا :
- اندازه قد و دور حلقه را از الگوی ایتالیایی استفاده کرده
- اندازه دور سینه و اندازه سینه را ازالگوی مولر استفاده کرده
- بقیه اندازه ها و قسمت ها را از الگوی متریک استفاده کرده
- ولی برش کار این مزون از روش مولر استفاده می کرد
در مزون ها و تولیدی ها و قسمت زیادی صرف آماده کردن الگو نمی شود الگویی که از قبل تهیه و امتحان شده است و از آن استفاده می شود و تغییراتی از جمله مدهای یقه –آستین و پایین دامن چه دنباله دار و چه بدون دنباله را روی پارچه انجام می دهند .
بنا براین برای هر مدل یک الگو آماده نمی شود که این کار خود در سرعت کار و صرفه جویی در زمان موثر است .
در صورتی که در مزون های تکه دوزی برای الگو وقت بسیار زیادی را صرف می کنند به این خاطر که قسمت اصلی و مهم کار در دوخت و دوز الگو است .
به صورت کلی بیشترین در آمد این گونه مزونها با سفارشات از شهرستان می باشد که همه لباس ها همه ی سایز 38 بودند که طرز برش این لباس به صورتی طراحی شده که برای سازهای بزرگ هم مناسب است .
البته سفارشهای شخصی هر فرد با دادن مدل و اندازه لباس عروسی دلخواه خود را می دهد که اصطلاحا به آن تکه دوزی گویند . 
برش :
ابتدا ساتن یا پارچه مورد نظر همراه با آستری تا می شود و الگوی ما روی آن قرار می گیرد که تشکیل شده از پیش ، پهلوی پیش و پشت و پهلوی پشت و پهلوی پشت که البته وجود این پرسش ها بستگی به مدل لباس دارد که اکثرا از برش های پرنسی که از حلقه آستین طراحی می شود می باشد برای دامن هایی که دارای دنباله هستند ؟ قد قسمت پشت الگو به مقدار لازم یعنی 50 سانت اضافه می شود .
در قسمت پهلوی لباس به اندازه 5 سانتی متر برای سایز بندی اضافه درز گذاشته شود .
این مرحله لباس بصورت خام بوده و برای هر مدل یقه مورد نیاز طراحی می شود .
چند دست لباسی که طرحهای مشابه به هم داشته باشند همزمان بوسیله قیچی برقی برش می زنند و تنها علامتی که روی پارچه می زنند قسمت کمر و باسن است . 
چرخکاری :
چرخکاری خود از چند مرحله تشکیل شده است .
1- چرخ کاری اکسترو ساتن ( قسمت یقه ی آستر به ساتن البته بجز مدلهایی که دکلته هستند .
2- وصل آستر و ساتن پشت بهم و همچنین جلو
3- سایز کردن لباس
4- دوخت نهایی که شامل وصل کردن پشت و جلوی لباس به یکدیگر است
1- چرخ کاری آستر و ساتن
در این قسمت تکه های آستر را به هم وصل کرده در قسمت پشت برای جای زیپ 5 سانتی متر جا گذاشته و یقه قسمت وسط پشت را می دوزیم برای تمام درزها 1 سانتی متر از پایه چرخ جا می گذاریم و باید دقت کرد که درزها صاف چرخکاری شود ( مخصوصا در قسمت هلال سینه )
برای دوخت ساتن هم ابتدا پهلوها به هم وصل می شود و مانند اکثر در قسمت پشت اضافه درز برای زیپ می گذاریم البته روش این مزون به این صورت است .
2- وصل کردن آستر و ساتن پشت به هم :
در قسمت پشت ابتدا آستر را به پشت روی ساتن قرار می دهند و اگر لباس حلقه ای باشد سر شانه و حلقه آستین به صورت نیش نجیه چرخ می کنند که اصطلاحا به این کار خلعتی گویند .
در قسمت پشت جای زیپ باز می ماند از رو چرخ می شود برای قسمت جلو نیز دقیقا همانطور که در پشت عمل کردیم انجام می دهیم بعد از اینکه آستر را برگردانیم و نیش نجیه سازیم ساتن و آستر را سایز بندی کرده و هر کدام از پهلوها را جداگانه چرخ می کنیم .
در لباس های آستین دار در آخرین مرحله پهلو ها به هم دوخته شدند آستین هایی را که از قبل آماده کرده اند به حلقه های آستین وصل کرده در این مزون برای آستین ها آستر قرار نمی دهند .
3- سایز کردن :
دراین مرحله برای لباس هایی که سفارش کلی به مغازه داده می شد از اندازه های فرد مورد نظر استفاده می کردند . یعنی دور کمر . دور سینه و ارتفاع سر شانه تا کمر در قسمت پهلو ها علامت می زدند .
4- دوخت نهایی ( وصل کردن پشت و جلوی لباس به یکدیگر ) :
در دوخت نهایی قسمت پشت و جلوی لباس راه آستر آنها وصل شده و علامتها برای سایز مورد نظر مشخص شده است بهم وصل می کنیم در این مرحله قسمت های علامت گذاری شده باید کاملا روی هم قرا بگیرند . چون در غیر این صورت لباس در تن شخص مورد نظر به خوبی قرار نمی گیرد .
برای وصل کردن قسمت پشت و جلو تا کمر از علامت های زده شده استفاده می شود و از کمر به پایین کم کم درزها را کم می کنیم و کم کم آن را به یک پایه چرخ می رسایم و تا لبه دامن ادامه می دهیم .

دانلود کامل گزارش کارآموزی طرز دوخت و برش لباس عروس و نامزدی